茶叶籽饼粕发酵生产酒精工艺的研究

为了探讨以茶叶籽饼粕为原料进行酒精发酵工艺的可行性,以糖化酶加量、温度和时间以及淀粉酒精酵母的发酵时间、发酵温度、接种量和料水比为试验因素,通过单因素和正交试验确定酒精发酵的最佳工艺条件。结果表明:料水比1∶4,采用50U/gα-淀粉酶,80℃,酶解60min;糖化酶添加量为200U/g,酶解90min。在pH=4.5,接种量0.60mL/g,发酵时间为5d,发酵温度为28℃。酒精转化率为34.99%。     

挤压膨化甘薯粉生产燃料酒精试验

以膨化甘薯粉为原料,通过单因素试验研究不同料水比、糖化酶用量、糖化时间、酵母接种量等几个主要因素对挤压膨化甘薯粉酒精发酵的影响。试验结果表明,挤压膨化甘薯粉生产燃料酒精的最佳条件为料水比1.0∶2.0、糖化酶用量110 U/g、糖化时间30 min、酵母接种量0.10%。在该工艺条件下,发酵醪酒精体积分数达到14.92%(v/v),与传统酒精发酵工艺相比,酒精体积分数提高了3.07个百分点。外加氮源对发酵没有明显的作用。     

挤压膨化甘薯粉生产燃料酒精试验

以膨化甘薯粉为原料,通过单因素试验研究不同料水比、糖化酶用量、糖化时间、酵母接种量等几个主要因素对挤压膨化甘薯粉酒精发酵的影响。试验结果表明,挤压膨化甘薯粉生产燃料酒精的最佳条件为料水比1.0∶2.0、糖化酶用量110 U/g、糖化时间30 min、酵母接种量0.10%。在该工艺条件下,发酵醪酒精体积分数达到14.92%(v/v),与传统酒精发酵工艺相比,酒精体积分数提高了3.07个百分点。外加氮源对发酵没有明显的作用。     

挤压膨化木薯粉生产酒精的研究

[目的]为挤压膨化技术应用于木薯燃料酒精生产提供理论依据。[方法]将木薯挤压膨化后用于酒精发酵,通过L18(36)正交试验,得出最佳工艺条件。[结果]结果表明,当料水比为1∶2、糖化酶用量100U/g、糖化温度60℃、糖化时间45min、酵母接种量0.1%和发酵温度30℃时,酒精体积分数达16.61%,与传统酒精发酵工艺相比,酒精体积分数提高了22.76%。[结论]挤压膨化技术和高浓度酒精发酵技术相结合可以推进木薯燃料酒精行业的大规模发展。     

葛根淀粉发酵生产酒精的研究

以葛根淀粉为原料,以耐高温活性酵母为发酵菌种,进行发酵生产酒精的研究,以还原糖含量为指标,通过正交试验确定了最佳的酶解工艺条件为:加酶量20 U/g,料液比1 : 1,酶解时间3.5 h,酶解温度90 ℃.在最佳酶解工艺条件下还原糖含量为215.4 g/L.添加适量的尿素氮源,酒精含量较高,还原糖利用率达到86%,发酵醪酒精浓度可达到11.5%(V/V).     

木薯酒精浓醪发酵液化糖化工艺的研究

[目的]优化木薯粉浓醪酒精发酵中液化糖化的工艺条件。[方法]以木薯粉为原料进行浓醪酒精发酵,在单因素试验的基础上,运用正交试验对液化糖化工艺中的各种参数进行了研究。[结果]正交试验表明,各因素的影响主次为:糖化酶量>糖化时间>糖化pH值>糖化温度。根据各因素的水平K值大小,确定了木薯粉浓醪酒精发酵中最佳液化工艺条件,即:料水比为1∶2.3,液化温度105℃,液化酶用量为10 U/g木薯粉,液化时间为2 h;最佳糖化工艺条件为:糖化pH值4.5,60℃时加入糖化酶150 U/g木薯粉后,直接将醪液冷却至33℃进行发酵,即糖化与发酵同时进行。在该条件下进行木薯粉浓醪酒精发酵,酒精终浓度可达16.9%(V/V)。[结论]该研究为后续发酵条件的优化以及100 L的放大试验打下了基础。     

木薯酒精发酵工艺研究

以木薯粉为材料,研究不同料水比、淀粉酶、糖化酶用量等几个基本因素对木薯发酵酒精的影响,结果表明, 当淀粉酶用量为10U/g,糖化酶用量为80U/g,活性干酵母接种量为1‰,采用100℃蒸煮温度或者发酵84h,均可获得较高酒精度;当糊化、糖化和发酵阶段的最佳pH分别为5.8、4.5、4.2时,馏酒度最高.     

龙眼核糖化工艺条件分析

以龙眼(Dimocarpus longan Lour.)核为原料,对其液化、糖化工艺进行研究。将干燥的龙眼核粉碎后过40目筛,按料水比1∶4(g∶m L)加水调浆,搅拌均匀后加入1 200 U/gα-淀粉酶,在自然p H,85℃下液化,可显著缩小液化时间。然后再加入糖化酶进行糖化,选取反应温度、糖化酶添加量和p H三个因素为反应因素,以料液中还原糖含量为考察指标进行正交试验,确定最佳糖化工艺条件。试验结果表明,在反应温度为60℃,糖化酶添加量为150 U/g,p H为4.5的条件下糖化,糖化液还原糖含量为16.76%,淀粉转化率达135.51%,葡萄糖收率达150.42%。将糖化液接种0.5%酿酒高活性干酵母,30℃恒温发酵3 d,最终糖化醪液中酒精浓度为5.4%。     

以槟榔芋为原料的麦芽糊精制备工艺研究

以槟榔芋为原料,通过单因素试验分别探讨酶添加量、酶解时间、酶解温度和水料比对麦芽糊精葡萄糖值(DE值)的影响,从而确定各因素的适宜水平,进一步利用正交试验优化制备工艺参数。结果表明:槟榔芋麦芽糊精的最佳制备条件为:酶添加量6.33 U/g,酶解时间12 min,酶解温度85℃,水料比3 m L/g,在此条件下,制备的麦芽糊精DE值为19.24。     

红曲菌固态发酵产消化酶生产工艺优化

【目的】红曲菌在生长代谢过程中会产生多种酶类物质,为优化红曲菌发酵产消化酶的生产工艺。【方法】研究7株红曲菌固态发酵产物中的液化酶、糖化酶及蛋白酶活性,筛选出酶活相对较高的菌株ZH6。分别研究发酵时间、基质加水量、接种量及培养温度对红曲菌ZH6固态发酵所产糖化酶、液化酶及蛋白酶活性的影响。在单因素试验基础上分别以加水量、接种量及培养温度作为自变量,以红曲菌ZH6固态发酵产物中糖化酶、液化酶及蛋白酶的活性为因变量进行响应面优化。【结果】经响应面优化生产工艺,当紫色红曲菌ZH6固态发酵的加水量为42 mL、接种量为20%、培养温度为33 ℃、发酵培养6 d时,所生产的液化酶活性达到119.27 U/g;当加水量为38 mL、接种量为20%、培养温度为30 ℃、发酵培养10 d时,所生产的糖化酶活性为614.32 U/g;当加水量为35 mL、接种量为20%、培养温度为31 ℃、发酵培养7 d时,所生产的酸性蛋白酶活性为1 194.21 U/g。【结论】响应面法优化生产工艺,能有效提高红曲菌ZH6产消化酶的能力。     

酶解蚕豆蛋白制备多肽的工艺优化及多肽酒的发酵

以蚕豆蛋白为原料,采用碱性蛋白酶酶解、酒精发酵制备蚕豆多肽酒,对其加工工艺进行了研究.结果表明:1)蚕豆蛋白酶解的优化工艺为:蚕豆蛋白质量浓度32 g/L,水解温度43.2℃,酶用量9 821.12 U/g,pH9.5,在此条件下酶解2h,蚕豆蛋白的水解度达到19.64％;2)以蚕豆酶解液为原料制备多肽酒的发酵工艺为:加糖量200g/L,酵母接种量0.22％,发酵温度28℃,发酵时间6d,在此条件下制得的蚕豆多肽酒的酒精体积分数为9.6％;发酵结束后添加柠檬酸1.5 g/L,白砂糖70 g/L,环糊精6 g/L时,产品风味较好,显著降低了产品的苦味.     

板栗淀粉发酵生产乙醇工艺技术研究

本研究对板栗乙醇发酵的几种主要影响因素进行了研究,并对发酵工艺进行了探讨。实验结果可知,板栗乙醇发酵的较优工艺为板栗粉碎颗粒大小为60目,料水比为1∶3.5,液化酶（耐高温α 淀粉酶）添加量为20 U/g原料,液化温度90℃,液化时间60 min;糖化酶添加量为120 U/g,糖化温度60℃,糖化时间30 min,糖化pH为5.0;使用酵母为耐高温酿酒高活性干酵母,接种量为0.02%,发酵温度30℃,发酵时间72 h。板栗含有40%-60%的淀粉,用板栗淀粉发酵生产乙醇,不仅开拓了板栗的应用范围,提高了其经济价值,促进山区的经济发展,也为乙醇生产提供了很好的原料资源,为生物质能源利用提供新的途径与方法。西北林学院学报24卷     

运动发酵单胞菌发酵红薯淀粉生产乙醇工艺的研究

为了建立运动发酵单胞菌生料发酵生产燃料乙醇的工艺,通过全因子试验优化ɑ-淀粉酶和糖化酶的添加量,其最优组合为ɑ-淀粉酶80 U/g、糖化酶400 U/g.通过单因素试验、正交试验,对运动发酵单胞菌发酵红薯淀粉产乙醇的操作条件进行优化,结果表明:在35℃,料水比1:2,装液量40%,糖化酶400 U/g,pH为4,振荡培养,发酵成熟醪液酒精度为14.10%(v/v),淀粉利用率为45.28%,淀粉出酒率为25.73%.     

马铃薯饮料酶解工艺的优化

该研究以新鲜马铃薯为原料,通过单因素试验和正交试验确定了马铃薯饮料酶解的最佳工艺条件。结果表明,马铃薯饮料的最佳酶解工艺条件为:料液比为1∶2(g/mL),α-淀粉酶用量0.04%,糖化酶用量0.03%,酶解时间为2h,酶解温度为60℃,此时饮料的可溶性固形物含量最高。     

固体发酵玉米秸秆产纤维素酶条件的优化

以玉米秸秆为原料,利用菌株发酵生产纤维素酶,通过单因素试验和正交试验,考察了培养温度、接种量、发酵时间对纤维素酶活力的影响,确定了固体发酵玉米秸秆产纤维素酶的最佳工艺参数。试验结果表明,各因素对纤维素酶活力的影响程度由大到小依次为培养温度、接种量、发酵时间;最佳发酵条件为接种量8%,培养温度30℃的条件下发酵66h,具有最大产酶量142.55U/ml。     

燕麦乳制作工艺的研究

[目的]优化燕麦乳饮料的制作工艺。[方法]以燕麦为原料制作燕麦乳饮料,针对制作过程中影响其DE值以及原料利用率的因素料液比、酶解温度、酶解时间、加酶量等进行试验,优化出具有较高DE值和原料利用率的燕麦乳最优制作工艺,确定燕麦乳饮料主要添加物的添加量。[结果]确定制作燕麦乳饮料的最佳酶解工艺条件:料液比1∶15 g/ml,反应温度85℃,反应时间40 min,加酶量12U/g原料。在该条件下,酶解液的DE值为37.40%,原料利用率为57.49%。同时确定了燕麦乳饮料主要添加物的添加量:果葡糖浆为90 g/L,柠檬酸为0.36 g/L。[结论]研究可为燕麦的进一步开发利用提供参考依据。     

双酶法水解板栗淀粉工艺研究

为使板栗中的淀粉能被人体更有效利用,减少板栗饮料生产中的分层和沉淀现象。采用双酶法(耐高温α-淀粉酶、糖化酶)对板栗浆液中的淀粉进行水解。以淀粉水解度为指标,通过单因素试验和正交试验优化,最终确定了制取板栗淀粉水解液的糊化、糖化的最佳工艺条件分别为加酶量8U/g、95℃、pH6.0、时间60min以及加酶量80U/g、60℃、pH4.0、时间50min。     

响应面优化酶法提取鱼腥草叶中多糖的工艺

采用酶解法提取鱼腥草(Houttuynia cordata)叶中多糖,并采用响应面试验法设计及建立回归方程模型,以优化酶法为提取工艺。以多糖提取量为指标,考察液料比、纤维素酶添加量、酶解时间、酶解温度等因素对多糖提取量的影响。结果表明,影响鱼腥草叶多糖提取量的主次顺序为:液料比酶解温度酶解时间酶添加量;确定最佳提取工艺条件为纤维素酶添加量0.9%、液料比52∶1(m L∶g)、酶解温度31℃、酶解时间174 min。在此条件下,纤维素酶法提取鱼腥草叶多糖的提取量为32.95 mg/g,表明采用响应面优化酶法提取鱼腥草叶多糖是合理可行的。     

合水粉葛液化糖化工艺研究

通过单因素和正交试验,探讨不同因素对合水粉葛液化糖化过程中DE值的影响。试验得出最佳液化工艺条件为:α-淀粉酶添加量为12 U/g,p H值为6.0,液化温度为60℃,液化时间为180 min;最佳糖化工艺条件为:糖化酶添加量为200 U/g,p H值为4.0,糖化温度为50℃,糖化时间为90 min。结果表明,该工艺的还原糖产量较高,为合水粉葛果酒酿造打好基础。     

响应曲面法优化板栗酶解工艺研究

以板栗为原料研究了板栗浆的酶解工艺,通过单因素试验,对影响板栗酶解工艺的因素酶加量、料液比、温度、时间、p H值进行研究。根据单因素试验结果,采用Box-Behnken试验设计和响应面分析建立还原糖含量的二次多项式数学模型,确定了影响因素依次为加酶量温度时间p H,得到的最佳酶解工艺条件为α-淀粉酶的添加量0.3%,料液比(g∶m L)1∶4,温度65℃,p H值6.5,酶解时间60 min,还原糖含量(DE值)可达14.56%。