五万立方米浮顶原油罐门型加热器

安庆石油化工总厂炼油厂在1980年底和1988年底各建成一座5×10~4m~3浮顶原油罐,均采用门型加热器。现将这两种门型加热器的设计、使用及优缺点简介如下: 1.1980年建成的5×10~4m~3浮顶原油罐门型加油器 这座5×10~4m~3浮顶原油罐除了罐壁保温、浮盘四周的下面悬挂2根环形加热管防     

浮顶罐大修故障分析及改进措施

介绍了中洛输油管道濮阳站3座10^4m^3浮顶油罐的大修情况，并针对其大修中存在的罐底板腐蚀、罐壁结蜡、中央排水管堵塞和消防管道腐蚀脱落等现象．提出了加强边缘板保护，改进刮蜡机构，增设阴极保护和自动排水装置，固定消防管道及增设除渣阀等具体的改进措施。     

波纹管在浮顶油罐中的应用

现有的浮顶油罐中央排水管均采用刚性折叠管,转动部分为直角旋转接头和O型橡胶圈密封,这种结构形式存在着一定的缺点:一是结构比较复杂、笨重,如2×10~4m~3浮顶油罐的中央排水管采用8个直角旋转接头,总重862kg;二是使用效果不理想,易损坏及漏油,许多使用单位发生拆叠管旋转接头卡死而损坏密封或直管断裂而漏油的事故。林源输油泵站投产的5座2×10~4m~3浮顶油罐,经运行二年后,1号罐由于中央排水管     

某拱顶油罐基础沉陷的修复与试水

通过对某泵站一座1×10~4m~3拱顶油罐基础沉陷修复方案和施工,及充水试验情况的介绍,说明此次油罐基础沉陷处理的方法得当,并收到良好的效果。此次储罐基础沉陷的处理方法简单,只切割底板,处理下沉地基省时、省力、节省费用。     

大跨度开挖建设地下油罐的经济分析

一、工程概况 浙江省石油总公司普陀半升洞油库,总规模为 3×10~4t级码头一座,100 000m~3油罐及配套设施, 总投资约8 000万元。其中第一期12座5 000 m~3油 罐均布置在山体人工洞内。人工洞是由1090m长断 面为 4.2m ×4m的主通道、支通道、计量道和12 只直径为24m,壁高为17m,矢高为5m的毛洞地 下空间所组成。油罐呈葡萄状建造在每只洞室内。如 图1所示。     

中洛线油罐底板失效原因分析

中-洛线首站有3座10000m~3浮顶原油储罐,建于1984年,1985年投入使用。1989～1991年分别对3座油罐进行了维修,对罐底板进行了测厚、修理和防腐处理。1993年底,分别发现有两座油罐的测漏信号管间断性出水并渗油。初步分析为油罐底板失效造成渗漏。1994年对渗漏较严重的2号油罐进行了大修。     

外浮顶油罐中央排水管损坏原因分析

一、故障调查 长岭炼油化工总厂油港处的8号、9号1×10~4m~3外浮顶油罐同时设计施工,结构完全相同,投用时间分别为1997年1月28日和8月9日,运营到1998年11月3日,两座油罐的中央排水管各发生了3次穿孔损坏事故,造成浮顶积油、积水,直接影响了油罐安全运行和生产。 浮顶罐主要技术参数见表1。中央排水管安装     

浮顶油罐转动浮梯损坏原因分析

以山东邹城输油公司临邑站14号5×10~4m~3浮顶油罐遭受暴风雨袭击后,其转动浮梯受损为例,剖析出浮顶油罐转动浮梯的损坏主要是由于储罐所处的地理位置、气候变化、储罐高位运行、转动浮梯在高度方向运动时有限的限制,及空气动力作用等因素造成的。并提出只有严格执行有关的技术规范和操作规程,完善储罐技术指标的测评,做好油罐的技术改造工作,加强科技管理,才能防患于未然。     

集油储罐腐蚀分析与防护措施

针对储油罐中原油含水、硫酸盐还原菌等腐蚀性介质加速储罐腐蚀发生穿孔的问题,对油罐底板及底圈壁板内外表面腐蚀的原因及机理进行了分析.结合冷湖油田原油储罐实际情况,对储油罐底板、底圈壁板内外表面及罐底边缘板实施了有效的防护措施,降低了储罐的腐蚀速率,延长了油罐检修周期.     

油罐底部热喷涂防腐技术

金属油罐由于长时间的使用,有些部位已发生不同程度的腐蚀,尤其罐底部的腐蚀最复杂,也最严重。国内外曾发生多起因罐底部腐蚀造成的漏油事故,我国铁岭、沧州、仪征、临邑等输油站由于腐蚀所造成的罐底部漏油,迫使罐底部更新。采取有效的罐底部防腐措施显得日益重要,热喷涂防腐技术正是在这种情况下开始应用的。     

浮顶油罐底板修理

大型浮顶油罐在经过长期运行后,罐底板出现严重腐蚀、穿孔,焊缝出现裂纹和剥层,严重影响油罐正常运行。以５座油罐大修为例,提出了大修施工中方案的选择和实施应考虑的因素,一是大修前采用多种方法检测腐蚀,根据揭示的腐蚀种类和程度确定修理方案;于是针对不同腐蚀状况,选用堆焊磨平、局部换板、全部换板及相互结合的方法。详细介绍了５座油罐的检测与修理过程,并提出了罐底板在修理过程中应注意的事项。     

浮顶原油罐的防蜡装置

全属浮顶油罐虽已广泛使用,但罐壁结蜡问题却始终没有得到很好解决。有的原油罐甚至将稠油挤到浮船顶上,给生产管理带来很多麻烦。近年来我院与秦皇岛输油公司的有关人员共同努力研究、设计出蒸汽盘管防蜡装置,如图1和2所示。该装置是由蒸汽立管、高压蒸汽胶管、分汽包及环形盘管等部分组成,其安装简便易行。 该防蜡装置经在秦皇岛泵站在10×10~4m~3等浮顶油罐上使用后,效果良好,罐壁基本上无蜡迹,甚至可见到罐壁板的金属光泽。     

立式原油罐底板腐蚀原因分析及解决方法

在原油罐运行过程中,自然腐蚀、介质腐蚀和磨损腐蚀都将引起原油罐的腐蚀损坏.针对原油罐的构造和运行特点,对罐底板腐蚀的情况进行了全面调查,分析了输油站内原油罐底板的腐蚀机理,提出了改进油罐工艺设计、选用合适的材料以及利用阴极极化原理的阴极保护等多项防护措施.     

大型原油库区消防建设的探讨

1985年引进了10×10~4m~3浮顶油罐的建造技术,率先在秦皇岛和大庆油库应用,对所有的非金属油罐均用浮顶油罐取而代之。在秦皇岛油库建造了两座10×10~4m~3双盘浮顶油罐,同时引进一套日本的自动消防系统,该自动消防系统主要包括火灾报警系统、工业电视监视系统、泡沫自动灭火系统、自动喷淋冷却系统、控制系统和动力系统。分别对这6个系统的设施和功能进行了叙述,从着火的可能性分析探讨了浮顶油罐区着火的因素,并对浮顶油罐库区的消防规模、消防管网、库区管理、浮顶密封及喷淋冷却等方面存在的问题提出了改进意见。     

浮顶油罐挡雨板结构改进

浮顶油罐浮顶边缘的防雨板,不仅具有阻挡雨水进入罐内的作用,而且有阻挡阳光减缓氯丁密封胶带老化,延长其使用寿命的作用。防雨板覆盖的空间气体流通不畅阻止了部分油蒸气向外扩散而减少油品的蒸发损耗。由于防雨板处于油气浓度最大的部位,故腐蚀最为严重。从我厂使用最多的1×10~4m~3浮顶罐(采用标设L-5系列图)调查情     

储罐内底板腐蚀原因分析

概述了坑道式油库储罐的腐蚀情况,油罐内底板腐蚀的原因主要是罐底部存水,吏罐内底板扭静电防腐层失效、脱落。分析了防腐层完全脱落区域钢板的腐蚀机理,及防腐层未完全脱落部分坑点的腐蚀机理,并在此基础上提出采用外加电流阴极保护法保护罐底板、改造油罐脱水设施结构、在存水中加注缓蚀剂等建议。     

金属油罐的内腐蚀与防护

我局1974年建成投用的一台容积为10 000m~3的拱顶金属原油储罐,罐内未采取防腐保护措施。1981年曾清罐一次,但未作腐蚀调查,也未留下腐蚀情况资料。1985年9月又清罐一次,发现罐内腐蚀情况严重,尤其是罐底板每块钢板上都有环形腐蚀坑,腐蚀穿孔达54处。下面将该罐腐蚀情况分三个部位进行介绍和分析。     

储油罐罐底板全面腐蚀控制

分析了造成储油罐罐底板腐蚀的各种原因，分别从阴极保护、涂料防腐和边缘板防腐等方面对储罐罐底板上、下表面的保护作了介绍。提出了合理的罐底板防腐涂料和阴极保护方案，指出在油罐设计、施工中应考虑采取利于油罐防腐的措施，从而更加有效地控制罐底板的腐蚀。     

原油罐区冬季改用热水保温节能效果显著

我厂地处乌鲁木齐市,有 10000m~3原油罐4座,夏季采用热水保温,冬季用1 MPa的蒸汽保温,小时耗量约3.7t。由于蒸汽温度较高,流量不易控制,所以时常发生罐内原油超温,油气损耗较大的现象。 1985年11月改用常减压装置低温余热及脱盐换热产生的废热水,水温85℃～90℃,作为油罐及罐区管道保温。原油罐原有加热器换热面积 85m~2,在油罐进罐管路上增加 1台 F_B100-40-2型原油-热     

原油罐金属底板的腐蚀与防护

针对原油罐区的腐蚀现状，分析了原油罐底板的腐蚀机理，通过对原油一罐的腐蚀调查、底板测厚，以及对罐底脱水中腐蚀介质及沉积物样的化学分析，提出了使用WF－50防腐涂料加阴极保护的方案，该方案可有效地防止原油罐金属底板的腐蚀。