以豆腐渣为主要原料生产饲料单细胞蛋白的研究

采用单因素试验设计,以接种量、料水比、发酵温度及发酵周期等因素为研究对象,确定最佳发酵条件,从而提高豆腐渣的粗蛋白含量,改善其适口性,并可用来替代饲料中的豆粕。试验结果表明:接种量14%,料水比1∶2.5,发酵温度30℃,发酵周期72 h,该条件下发酵终产物粗蛋白含量40.43%,比发酵前提高64.35%。     

啤酒酵母固态发酵苜蓿粉工艺研究初探

研究采用啤酒酵母固态发酵苜蓿粉,以提高苜蓿粗蛋白质含量为目标,优化发酵工艺参数。通过对料水比、发酵温度、接种量及发酵时间等单因素进行试验优化,在此基础上对料水比、发酵温度及发酵时间进行响应面试验设计。结果表明:啤酒酵母固态发酵苜蓿粉的最佳发酵工艺参数为:料水比1:1.52,发酵时间为122.6 h,发酵温度为28.3℃。模型极其显著(P0.01),拟合度好。在此条件下,苜蓿蛋白质的含量为26.65%,比未经发酵的苜蓿蛋白质含量22.37%提高了19.13%;纤维素含量为15.73%,比未经发酵的苜蓿纤维素含量19.30%降低了18.50%。试验研究结果为啤酒酵母固态发酵苜蓿制备苜蓿蛋白粉及苜蓿肽工艺提供了参考。     

酵母菌发酵杂粕生产生物菌体蛋白饲料初探

本试验采用单因素试验设计,对酵母菌发酵由豆粕、玉米脐子粕、菜籽粕和棉籽粕组成的杂粕生产菌体蛋白饲料的生产条件进行了研究。以发酵周期、接种量、料水比、温度、氮源添加量等因素作为研究对象,确定了最佳培养基配方:接种量6%,料水比1:1.4,氮源添加量3.5%(1.5%尿素+2.0%硫酸铵),温度30℃,发酵周期24h,此条件下发酵终产物粗蛋白质含量57.76%,比发酵前提高了48.33%。     

黑曲霉发酵豆粕的研究

以发酵豆粕蛋白含量作为指标,从5株真菌中筛选出一株有较强分解能力,能显著提高发酵豆粕蛋白质含量的黑曲霉菌株。通过正交实验对影响其发酵豆粕的因素:发酵时间、接种量、料水比、起始温度和发酵量进行优化,得到最佳的发酵工艺条件:接种量0.5%、料水比1:1、发酵时间3d、温度35℃、发酵量20g(直径7cm×高8cm罐头瓶中)。发酵后豆粕中粗蛋白从发酵前43.5%提高到60.13%,增加了38.23%(P<0.01)。氨基酸含量比发酵前提高了35.76%。同时经黑曲霉发酵后豆粕中的主要抗营养因子也得到很大程度的降解。发酵前后胰蛋白酶抑制剂含量从1720TIU/mg下降到480TIU/mg;植酸含量从9.513mg/g下降到0.535mg/g;脲酶活性由0.136到完全被分解;大豆凝血素(效价)由10240下降到80。     

复合微生物制剂对大豆中胰蛋白酶抑制因子发酵处理的参数优化研究

本研究以微生物接种量、大豆与水分质量比（料水比）、发酵温度为主要考察因素，使用复合微生物制剂对大豆进行发酵，经过单因素试验筛选影响因素最佳参数范围，然后使用正交分析获得最优发酵参数，旨在获得最低胰蛋白酶抑制因子（KTI）含量的发酵大豆。单因素试验结果表明：微生物接种量、料水比、发酵温度的适宜范围为0.2 ~ 0.4 g/kg，1.0:0.9至1.0:1.1，30 ~ 40 ℃|在单因素试验基础上，对微生物接种量、料水比、发酵温度进行正交试验分析，结果认为发酵时间固定为3 d时，最优发酵工艺参数为微生物接种量0.3 g/kg，料水比1.0:1.0，发酵温度35 ℃|在最优工艺参数条件下，大豆发酵物中KTI含量最低为1.3167 mg/g。因此，本研究认为复合微生物制剂发酵大豆可有效降低其KTI含量，减少豆类饲料产品中抗营养因子引起的负面作用，值得在饲料生产中推广与应用。 [关键词] 微生物|大豆|胰蛋白酶抑制因子|发酵     

酿酒酵母制备固态发酵饲料的参数优化及品质评价

试验旨在研究利用酿酒酵母(Saccharomyces cerevisiae)Yn制备发酵饲料的合适参数及发酵后饲料品质。试验以酵母活菌数为检测指标,对发酵原料添加量、糖化酶添加量、接种量、料水比和发酵温度等参数进行单因素试验,通过响应面设计进一步确定糖化酶添加量、接种量和发酵温度的最优条件,同时评价最优固态发酵条件下发酵饲料的营养品质。结果表明:最适的发酵配方为玉米粉50%,豆粕20%;酵母菌Yn最佳的发酵条件为糖化酶添加量220 U/g、接种量1.4%(w/w)、料水比1:0.8(w/v),优化后的酵母菌数(折算干重)达到1.30×10~(10) CFU/g;粗蛋白、总酚、维生素B_2和低分子量肽含量在发酵后显著提高(P0.05),而粗脂肪含量显著降低(P0.05)。以上结果表明,该发酵条件在饲料发酵方面具有较好的应用前景。     

菜籽粕混合菌固体发酵脱毒条件的响应面优化研究

为找到一种脱毒较为彻底且稳定的菜籽粕脱毒方法,以复合芽孢杆菌为发酵剂,采用单因素试验研究了葡萄糖和硫酸铵添加量、料水比、接种量、起始pH、发酵温度及发酵时间等发酵条件对硫代葡萄糖苷降解率的影响。在此试验结果的基础上,采用响应面法评价了料水比、接种量、发酵温度和发酵时间及其交互作用对硫代葡萄糖苷降解率的影响,用Design Expert7.1.6软件分析试验数据建立了菜籽粕混合菌固体发酵条件的一个二次多项式数学模型。结果表明:该模型极显著(P<0.001),拟合度良好。得出混菌固体发酵脱毒过程的工艺参数为:接种量7.7%,发酵温度44℃,料水比1.000∶0.585,发酵时间53h。在此条件下,硫代葡萄糖苷降解率达到了94.850 6%。本试验确定了混合菌发酵菜籽粕脱毒的最佳条件,为混合菌发酵菜籽粕降低硫代葡萄糖苷含量的研究提供了相应的工艺参数和理论依据。     

外加酶提高发酵豆粕蛋白质水解度的研究

在枯草芽孢杆菌发酵豆粕的工艺基础上添加外源蛋白酶进行优化,以蛋白质水解度为指标,试验得到酶添加量、接种量、料水比、温度、时间5个单因素的最佳条件为:加酶量120U/g,接种量1%、料水比1:1.2、温度35℃、发酵时间48h。对5个因素进行正交优化试验,得到优化发酵方案为:加酶量50U/g、接种量1.5%、料水比1:1.2、温度35℃、发酵时间48h,发酵豆粕水解度从对照的16.25%提高到37.29%,提高了1.3倍。     

肉鸡全价饲料发酵条件优化及其应用效果研究

试验旨在研究混合菌株发酵肉鸡全价配合饲料的条件优化及其饲喂效果。采用四因素三水平的正交试验设计对枯草芽孢杆菌菌株CB-11和植物乳酸杆菌菌株FJ-38在接种量、温度、料水比、发酵时间4个因素对全价料pH值、小肽和干物质回收率(DMR)3个指标加权评分影响,对固体发酵全价料进行优化。为进一步验证发酵饲料的饲养效果,进行为期42 d的肉鸡饲养试验。结果表明:①混合菌发酵全价料的最佳工艺条件为:接种量9%、发酵温度39℃、料水比1:1、发酵时间72 h。②10%和15%发酵料添加量显著提高了肉鸡的平均日增重、养分消化率和盲肠中乳酸杆菌和双歧杆菌的数量(P0.05),降低了料肉比和盲肠中大肠杆菌和沙门氏菌数量(P0.05)。由此可见,发酵肉鸡全价料在条件优化后营养价值在一定程度得到提高,饲粮添加10%和15%的发酵全价料能提高肉鸡生长性能和养分利用率,改善肠道微生态。     

酿酒酵母菌固态发酵工艺研究

研究在单因素优化试验的基础上,采用正交试验对酿酒酵母菌固态发酵工艺进行研究,主要包括发酵时间、接种量、料水比、碳源、氮源和无机盐等因素,最终确定酿酒酵母菌的固态发酵工艺。发酵条件:自然pH条件下,发酵温度30℃、发酵时间72 h、接种量7.00%及料水比1∶1.25。培养基成分:麸皮与甘油比9∶1、尿素0.50%及磷酸二氢钾0.20%。依照此工艺进行发酵,酿酒酵母菌活菌数最高可达8.60×1亿/g个。     

红酵母固态发酵增色饲料的工艺研究

利用熵值法求权重与响应面分析法对红酵母固态发酵增色饲料的生产工艺进行了优化研究。在单因素试验、Box-Behnken试验设计基础上,以发酵饲料中蛋白含量及其增加率、类胡萝卜素含量的综合评价值为响应值,利用响应面法研究培养基组成、料水比、发酵时间、接种量和发酵温度及其交互作用对红酵母菌株产蛋白和类胡萝卜素的影响,建立预测模型,优选出最好的工艺条件。结果表明:当15%为接种量,28℃为发酵温度,料水比(m:m)(龙虾配合饲料:水)=1:1,3 d为发酵时间,蚕蛹7.5%、花生饼20%、鱼粉20%、米糠22.5%、麦麸30%为培养基组成时,该菌株产蛋白最高量为2.245 mg/g,类胡萝卜素含量为240.63μg/g干基。比优化前饲料的蛋白含量与类胡萝卜素含量0.926 mg/g和174.07μg/g干基,分别提高了142.44%和38.24%,综合提取效果值为87.76。验证试验表明本试验建立响应模型较成功。     

固态发酵玉米黄粉饲料工艺的研究

本研究以玉米黄粉为主要原料,利用制备的种曲为发酵剂进行发酵饲料的制备。为了提高饲料的利用率,以可溶性蛋白含量为指标,在单因素试验的基础上,采用四因素三水平的正交试验,研究了固态发酵玉米黄粉饲料的工艺条件。结果表明:以所制备的种曲为发酵剂固态发酵玉米黄粉饲料的最优化工艺为:物料比(黄粉:麸皮)7:3,料水比1:1.4,发酵时间108 h,发酵温度33℃,种曲接种量5%。该条件下发酵玉米黄粉饲料中可溶性蛋白含量为13.67%。     

利用菠萝皮渣混菌发酵生产高蛋白质生物饲料的研究

以菠萝皮渣为发酵原料,通过绿色木霉和啤酒酵母混菌发酵,生产高蛋白质生物饲料,并对其发酵条件进行优化。正交试验结果表明,发酵产物粗蛋白质含量最高的培养条件为:硫酸铵添加量3%、料水比1∶0.3、酵母接种量15%,发酵温度33℃、发酵时间108 h,在优化的培养条件下,发酵产物的粗蛋白质含量可达26.98%,可作为优质的蛋白质饲料。     

固态热带假丝酵母菌菌剂的发酵工艺研究

试验在单因素优化试验的基础上,采用正交试验进一步对热带假丝酵母菌固态发酵工艺进行研究,包括发酵时间、接种量、料水比、碳源、氮源、无机盐等因素,最终确定热带假丝酵母菌的固态发酵工艺。发酵条件:在自然pH值条件下,发酵温度30℃、发酵时间48 h、接种量11%、料水比1∶0.75。培养基成分:麸皮与甘油8.5∶1.5 (g/g)、尿素0.5%、磷酸二氢钾0。依照此工艺进行发酵,热带假丝酵母菌活菌数最高可达32.94×10⁸个/g。     

3种发酵增效剂提高发酵豆粕肽产量能力的研究

文章研究了3种发酵增效剂对发酵豆粕肽含量的影响。在复合菌剂接种量为0.5%,无氧发酵48 h后有氧发酵24 h条件下,以正交试验的方式对发酵增效剂在发酵豆粕基质中添加量、发酵温度、料水比进行优化。分别得到3种发酵增效剂最适宜的添加条件。发酵豆粕肽含量随3种发酵增效剂添加量增大而提高(P<0.01)。发酵增效剂Ⅰ组中,发酵温度为41℃时最佳,料水比4:6最适宜,最优条件组合发酵豆粕肽含量观测值为18.99%;发酵增效剂Ⅱ组中,发酵温度39℃或41℃时最佳,料水比3:7最适宜,优化后发酵豆粕产肽量观测值为17.57%;发酵增效剂Ⅲ组中,料水比3.5:6.5或3:7时最适宜,优化后发酵豆粕肽含量观测值为19.67%。通过抗原蛋白抽提及SDS-PAGE分析可知,在发酵基质中添加发酵增效剂可以改善豆粕中抗原蛋白降解程度。比较最适宜添加条件下3种发酵增效剂对肽含量的提高效果可知,发酵增效剂Ⅲ对发酵豆粕肽含量提高效果最佳,在39℃、3:7料水比、5kg/t添加量条件下可使发酵豆粕肽含量提高208.31%。     

响应面法优化玉米蛋白粉饲料发酵工艺

为提高玉米蛋白粉饲料的利用率,本试验以添加一定比例麸皮的玉米蛋白粉为原料,按一定接种量接入混合菌种（枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和地衣芽孢杆菌以1∶1∶1的比例混合）制备发酵饲料。以可溶性蛋白含量为指标,在单因素试验的基础上,采用4因素3水平的响应面分析法,优化了固态发酵玉米蛋白粉饲料的工艺条件。结果表明：最优发酵工艺为玉米蛋白粉与麸皮比例7:3、料水比1：1.3、接种量6%、发酵温度33 ℃、发酵时间87.08 h。采用该条件进行发酵试验,发酵饲料中可溶蛋白含量平均值为13.77%,达到预测值的99.14%,具有良好的拟合度。 [关键词] 玉米蛋白粉|多菌种|固态发酵|饲料|可溶性蛋白|响应面     

复合益生菌固态发酵改善甘薯渣营养价值的研究

本试验旨在研究采用多种微生物混合固态发酵对甘薯渣营养价值的影响,并探讨其最佳发酵工艺参数。采用单因素试验设计,对4类菌种共12株菌种进行单菌发酵,从中筛选1株发酵效果最优菌株作为混菌发酵的主菌种,与其他3类菌株进行不同组合发酵,筛选最佳菌种组合。采用正交试验设计,考察发酵时间、发酵温度、料水比、接种量及菌种接种比例对甘薯渣营养价值影响。结果表明:1)在发酵温度38℃,发酵时间4.5 d,料水比1∶1.3,接种量1×106个/g,接种比例黑曲霉2∶里氏木霉∶枯草芽孢杆菌1∶酿酒酵母1=1∶1∶2∶1条件下发酵效果最好。2)在混菌发酵后,以干物质为基础,粗蛋白质含量从6.37%提高到9.75%;粗脂肪含量从2.71%提高到4.92%;发酵后还原糖含量达到8.22%,羧甲基纤维素酶、滤纸酶、β-葡萄糖苷酶和淀粉酶活性分别为4.26、3.29、3.75和5.15 U/g DM。由此可见,农副产品甘薯渣经过微生物混菌固态发酵后可以有效改善其营养品质。     

苹果渣固态发酵生产饲料蛋白的研究

采用黑曲霉为菌种 ,通过单因素试验 ,获得了苹果渣发酵的适宜工艺条件 ;尿素添加量为 7% ,料水比 1∶1,温度 30℃ ,发酵时间 5d ,接种量 1% ,pH自然。在已确定的工艺条件的基础上 ,进行了工业化模拟试验。试验结果表明 ,当发酵料层厚度为 5mm ,动力通风时 ,发酵产物真蛋白含量达到 14 .0 9% ,蛋白质含量明显提高。     

黑曲霉Asp-1发酵棕榈粕生产高β-甘露聚糖酶生物饲料

采用黑曲霉ASP-1,以麸皮和豆粕为辅助发酵料,料水比1:1.2,温度30℃,121℃灭菌30min,接种量按孢子量106个/g添加孢子悬浮液,对棕榈粕进行发酵。通过正交实验得出最佳发酵配方为:棕榈粕90%、麸皮8%、豆粕2%,;最佳发酵时间48h;发酵后能量值为18413J/g;还原糖含量为5.1%,水解完全;β-甘露聚糖酶可达205.7U/g。     

苹果渣发酵蛋白饲料工艺条件的筛选试验研究

文章旨在筛选苹果渣发酵蛋白饲料的工艺条件。试验选取不同接种量、发酵温度、发酵时间、料水比、发酵料层厚度为变量进行试验。结果显示,菌种接种量鲜榨苹果渣2%或干苹果渣10%,发酵温度31℃,料水比为10∶8,pH为7,发酵时间为72h,料层厚度5cm发酵效果最好,发酵产物中蛋白质含量可达25.35mg/g。研究表明,本试验筛选的工艺条件切实可行,为实践生产提供了一定的基础。