浅谈室内微裂纹的原因分析及防治

近几年来,我们公司通过对竣工工程的质量回访发现部分工程室内存在内墙、顶棚裂纹等通病.根据室内裂纹出现的部分不同可分为顶棚裂纹和墙体裂纹两种情况. 1.顶棚裂纹原因分析与防治 1.1钢筋混凝土现浇板布管处 (1)裂纹现象.沿现浇板电气布管处存在裂纹. (2)产生原因.例如10mm厚的钢筋混凝土现浇板,板中配筋为φ6,穿线管为直径16或直径20,板筋保护层厚度为15mm,则穿线管中心距现浇板底部和顶部的距离分别为35～37mm和63～65.5mm;板配筋为φ8,则穿线管中心距现浇板底部和顶部的距离分别为38.5～41mm和59～61.5mm.从而得知100mm厚的钢筋混凝土现浇板内穿线管距板底和板顶的距离相差为20.5～28.5mm.当管内的气体受热胀冷缩作用时,应力破坏就趋向于薄弱一面,导致板底沿布管线路开裂,即应力集中处开缝.     

浅谈室内微裂纹的原因分析及防治

近几年来,我们公司通过对竣工工程的质量回访发现部分工程室内存在内墙、顶棚裂纹等通病。根据室内裂纹出现的部分不同可分为顶棚裂纹和墙体裂纹两种情况。1.顶棚裂纹原因分析与防治1.1钢筋混凝土现浇板布管处(1)裂纹现象。沿现浇板电气布管处存在裂纹。(2)产生原因。例如10mm厚的钢筋混凝土现浇板,板中配筋为Ф6,穿线管为直径16或直径20,板筋保护层厚度为15mm,则穿线管     

浅谈建筑物沉降

建筑物的沉降不均匀,或异常的沉降量,是属于不正常的现象,造成建筑物倾斜。造成这个严重后果的主要原因:第一、是基础柱质量不好,或柱短缺所至。第二、是没有利用沉降观测这一利手段进行把关。建筑物的沉降过程分为缓慢—活跃—缓慢—稳定。建筑物各沉降期沉降量为20mm之内,各个观测点之间最大沉降量差为20mm之     

原油管道站场的量化风险评价

介绍了量化风险评价技术的基本流程、判定准则和评价模型,以实例讨论了其在原油管道站场的应用。根据站场的生产特点,设置泄漏场景;根据站场所在地区的气候资料,设定年平均风向、风速和大气稳定度等级的联合分布;伤害模型以热辐射和超压为主,以人员致死率为评价指标;采用荷兰应用科学研究院的评价软件RiskCurves计算站场对界区内各岗位和界区外居民场所造成的个人风险数值和社会风险F-N曲线。根据评价结果,从降低个人风险和社会风险两个方面,提出风险控制建议。最后,探讨了量化风险评价技术在油气管道站场的应用价值和尚待解决的问题。     

HAZOP分析技术在输油管道站场的应用

危险与可操作性(HAZOP)技术是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危险及操作性问题的结构化分析方法,包括划分节点,解释设计意图、工艺指标和操作步骤,确定有意义的偏差,分析偏差,分析结果记录,提交分析报告等基本过程,其对于生产实际的指导意义主要在于偏差的确定,对偏差产生原因、造成后果的分析,对已有保护措施的总结以及新的风险控制建议措施的提出等。运用该技术,对西部成品油管道某站场进行危害辨识和风险评价,管道运营公司管理层根据分析报告对中、高风险偏差加强了控制,并将风险控制建议措施落实到对应部门和站场的日常管理工作中,建议采纳率达70%。讨论了HAZOP技术在油气管道某站场的应用价值和注意事项。     

浅谈对现浇钢筋混凝土施工的质量控制

现浇钢筋混凝土在工程建设中应用非常普遍,常用作建筑工程的承重结构,防水结构和高层建筑地下室外墙等,现浇钢筋混凝土施工质量的好坏,决定着主体工程的质量,影响着屋面及地下室的渗漏和用户的使用情况.钢筋混凝土工程不合格,必然引起使用上的不安全,而钢筋混凝土工程要整改和修复,也会给设计单位、施工单位带来很大的麻烦,因此,在施工管理工作中,如何确保钢筋混凝土工程的施工质量显得特别重要.     

溢油扩散分析技术及其应用

为提高应急决策的合理性和科学性,有效控制油品泄漏后的扩散范围,降低泄漏导致的环境污染后果,将量化风险评价技术中的泄漏量预测模型、环境敏感性分析技术中的流体扩散模型以及国外关于特殊环境下油品泄漏量与扩散速率的经验算法有机结合,建立了一套用于预测站场内储存设施、干线管道等在不同泄漏模式下的泄漏量、溢油扩散轨迹及每一时间段对应的油头位置的模型,有效地指导了溢油拦截点的选取和油品回收工作的开展。该技术可以有效地提高应急物资准备、周边应急力量调配的合理性和科学性,对于应急方案的编制和紧急状态下现场的应急指挥具有指导意义。     

关于管道基线检测的理解与探讨

为了评估管道的基本状况和各种缺陷的变化趋势,需要尽早对管道本体进行检测,将检测结果作为管道本体物理条件的基础,并作为今后评估缺陷变化的基准,亦被称为基线。当前提高管道安全性、降低运行成本等需求,使得科学决策对管道缺陷的维修越来越重要,检测取得管道本体状态的基线已成为管道评估管理的重要环节。基线检测一般是指针对管道本体进行的全面检测,包括内检测和外检测。介绍了基线检测的概念及做法,通过工程标准与适用性评价标准的对比和验证,分析了二者之间的差异,提出了基线检测面临的挑战,讨论了几个在工程管理和运行管理两个阶段对各类缺陷的不同认识,最后针对基线检测提出了建议,指出基线检测是管道安全运行的重要保证。     

埋地管道凹坑缺陷开挖验证

埋地管道凹坑缺陷开挖验证时,发现内检测结果与现场开挖验证结果间存在较大差异,因而为内检测数据的评估及修复判定带来困难。研究发现,这是由于缺少统一、规范的开挖验证程序和有效的测量方法造成的。结合目前国内外凹坑现场开挖验证方法及现场实践经验,提出了一套凹坑缺陷开挖验证程序,并根据现场实际进行开挖验证,结果表明该凹坑缺陷开挖验证程序具有可行性。着重对不同凹坑测量方法的结果进行了比较,结果表明三维激光扫描法能够得到准确的凹坑深度值和整体轮廓,并可基于输出结果直接进行应变分析等进一步的评估工作。（图6,参6）     

管材力学性能与应力应变内检测技术及应用

附加应力应变的存在降低了环焊缝对缺陷与管材力学性能差异的容许值，并可导致缺陷扩展直至失效。长输油气管道在途经山地、冻土等地质灾害多发区域时，易受外部载荷影响，导致管道本体承受较大的附加应力，亟需可靠的技术手段以排查管体应力风险，确保管道安全运行。基于全尺寸牵拉试验平台，开展了S355、S235、X65共3种不同管材管道全尺寸试验，对管材力学性能与弯曲应变状态内检测技术的综合应用进行研究。结果表明，管材力学性能内检测技术是一种基于预先磁化的电磁涡流检测新型内检测技术，可以有效检测管材的屈服强度，并据此识别不同管节所使用的管道材料。该技术可用于环焊缝与母材强度匹配性预测，为管材力学性能快速在线检测和后期的完整性评价提供了一种较为新颖的方法。此外，该技术是基于惯性导航检测单元的弯曲应变内检测技术的有力补充，可对管道本体应力应变状态开展全面检测，及时发现并有效预防因附加应力较大而发生的管道失效。（图6，表2，参22）