石楼泵站浮顶油罐单盘变形整治

针对秦京管道石楼泵站18号浮顶油罐单盘严重变形问题进行了分析,指出减小浮顶油罐单盘变形量的关键是对应力的控制。制定了单盘焊接工艺及组装方法的整治方案,经实践证明,整治后的单盘变形最大值仅为15 mm,可以有效保证浮顶油罐的安全运营。     

浮顶油罐单盘凹凸变形的整治

单盘是浮顶油罐环形浮船范围内的单层钢板,钢板厚度一般为6mm,面积大,焊缝纵横交错,整体刚性很差。油罐初建时,国标检查及验收规定是“单盘板的局部凹凸变形,不应影响外观及浮顶排水”,此规定比较笼统,单项工程质量评定表中实测项目也没有要求,如果参照罐底板局部凹凸变形的要求“2L/100≤50mm(L为变形长度)”,过渡平缓的大面积凹凸变形却不会超标。油罐初建时单盘凹凸变形在质量上得不到有效控制。 油罐在长期运行过程中出现浮顶局部卡阻、浮梯及中央排水管不能正常工作、积水积油不均匀分布、浮顶落到最低位时单盘支柱的斜倾或折断等情     

浮顶油罐单盘变形分析及大修要点

浮顶油罐单盘变形不仅大修难度大,而且严重威胁油罐的正常运行,分析了油罐单盘变形的原因,根据油罐维修经验,提出了单盘大修的要点和在油罐施工阶段防止单盘变形的一些见解.     

5182 铸锭高温压缩流变行为与微观组织演变

借助Gleeble-1500试验机、X射线衍射仪(XRD)、光学显微镜(OM)和透射电镜(TEM)手段研究了5182铝合金铸锭在变形温度为300~500℃,变形速率为0.01~10s~(-1)下的流变行为和微观组织演变.结果表明:试样的位错密度和流变应力均随着变形温度的上升而减小,随应变速率的上升而增大.低应变速率变形后合金仅发生了动态回复,高应变速率变形后发生了动态再结晶,且再结晶分数随变形温度的升高而增加.通过拟合流变应力、变形温度和应变速率之间的函数关系,确定了该铸锭的热变形本构方程.     

粉末冶金AZ91镁合金的高温压缩流变应力行为

采用Gleeble-1500热模拟机,对快速凝固粉末冶金AZ91镁合金在应变速率为0.001～1 s-1,变形温度为250～400 ℃条件下的流变应力行为进行了研究.结果表明:快速凝固粉末冶金AZ91镁合金热压缩变形的流变应力受到变形温度和应变速率的强烈影响.流变应力主要呈现幂指数关系.其热变形应力指数n为8.7,热变形激活能Q为132.6 kJ/mol.     

深覆盖层对土石坝应力应变的影响

安宁水电站沥青混凝土心墙堆石坝,填筑在厚度高达90多米的深厚覆盖层基础上,地质结构条件复杂,因此研究坝体及深覆盖层的应力变形尤为重要.针对坝体和深厚覆盖层坝基应力应变问题,采用有限元应力变形计算分析方法,研究坝体、坝基覆盖层在竣工期、蓄水期的应力和变形规律.在给定计算参数的前提下,通过有限元应力变形计算分析,进行验证结果表明,坝体、覆盖层的应力、变形特征符合一般规律.     

在高温及均匀内压作用下球罐的蠕变分析

本文对高温、均匀内压作用下球罐的蠕变变形和应力进行了探讨.根据塑性条件及单向拉伸蠕变试验的数据,导出了稳定蠕变阶段受压球罐的应力、应变及直径扩大量的理论公式,且对不计蠕变变形和考虑蠕变变形时球罐的承载能力进行了计算和比较.     

杨木压缩应力-应变关系研究

研究杨木在不同温度条件下径向压缩大变形的力学行为,建立杨木在压缩大变形下的应力-应变关系,并观察横压过程中的杨木细胞变形特征.结果表明,杨木在径向施压下,其整个大变形过程可分为3个阶段,即线弹性阶段、屈服后弱线性强化阶段和幂强化阶段.但由于木材在横压大变形实验中压密点不易确定,故以一个线性方程描述其弹性阶段和一个3次多项式描述其屈服后的整个压缩大变形下的应力-应变关系更为方便.     

膜盘联轴器纯扭转应力应变的一种解析解法

由于膜盘联轴器壁厚极薄,工作时变形较大,非线性较明显,运用小变形条件下的弹性力学方法求解应力应变会有较大误差.考虑到联轴器纯扭转的轴对称性及膜盘轮缘轮毂厚度远较盘面厚度大等特点,可假设膜盘轮缘与轮毂完全刚性,膜盘盘面圆半径变形前后不变并运用其他通用的力学假设,就可对大变形纯扭转条件下膜盘联轴器的应力应变进行分析求解,得出任意膜盘型面应力应变的分析解.对双曲线型、梯型及等厚度型三种典型的膜盘型面的计算结果表明:双曲线型面是膜盘抗扭的理想型面,其应力分布完全均匀,无应力集中现象.对双曲线理想型面的偏离越大,膜盘应力越向内缘集中,变形加大.这为膜盘联轴器的设计提供了重要的理论依据.     

Mg-Al-Zn系合金高温压缩流变应力研究

在Gleeble-1500热模拟机上对Mg-Al-Zn系合金(AZ31和AZ80)的高温压缩流变应力行为进行研究.结果表明:材料真应力-应变曲线呈现动态再结晶特征.合金元素含量差异引起材料高温变形行为不同.AZ31合金流变应力行为受变形温度影响:变形温度低于350℃时呈幂指数关系;高于350℃时呈指数关系,应力指数n为7,热变形激活能Q为112 kJ/mol.AZ80合金高温流变应力符合幂指数关系,应力指数n为6,热变形激活能Q为220 kJ/mol.     

15×104 m3双盘浮顶油罐底板焊接工艺

分析了15×104 m3双盘浮顶油罐罐底板焊接过程中出现的问题,提出焊缝收缩使得对接间隙变小是引起边缘板变形的主要原因.认为采用合理的焊接方法和防变形措施,可以有效地避免应力集中,提高焊接质量,为油罐的安全运行提供可靠保障.     

环舱式内浮顶油罐倾斜的处理

１４２号罐更新为环舱式内浮顶油罐后，罐体发生倾斜，由于浮盘较重，因此，现场分步正油罐罐体，先使倾斜一边的浮盘支柱落到罐的基础上，用空气吹砂法砂法矫正油罐主体；再用千斤顶顶起浮盘，修补罐底，然后试水，合格后恢复油罐附件，纠斜收到了预期效果。     

外浮顶油罐沉盘事故分析

从外浮顶油罐的施工质量和运行管理两个方面，分析了沉盘的６种原因，提出了４项预防措施：禁止将扫线风吹入罐内，定期启动油罐搅拌器，定期检测浮顶单盘板及密封装置，确定其渗漏及破损情况；经常检测油罐排水管，防止油品泄漏；浮顶设外浮标，便于操作人员随时掌握浮盘运行情况和液位高度。     

浮顶油罐举升方案优化设计

对20000m3浮顶油罐进行了首次举升施工,在尚不了解举升力在罐壁上分布规律的情况下,为减小罐壁内力,采用了罐体和浮顶分别举升的工艺.针对该工艺存在的不足,根据现场经验,讨论了将浮顶悬拉于罐体上同步举升、避免罐底开孔安装专用浮顶举升装置的工艺可行性,提出了相应的计算方案,并根据计算结果,讨论了举升方案的优化设计.     

20×10^4m^3超大型储罐双盘式浮顶性能与设计

针对某20×10^4 m^3超大型储罐用双盘式浮顶提出整体建模的数值计算方案,建立整体ANSYS有限元模型.按照相关标准规定对浮顶正常漂浮工况、两个相邻浮舱泄漏工况、一个边缘浮舱与相邻环向浮舱整体泄漏工况、上顶板250 mm积水工况4种情况下的应力分布和下沉位移进行分析计算.结果表明：上顶板250 mm积水工况为最危险工况,此时浮顶最大应力为123.9 MPa,最大下沉位移422.4 mm.利用有限元计算模型开展以减轻浮顶总体质量为目的的结构优化计算,结果表明：桁架的数量对于浮顶整体质量影响较小,但对于增加浮顶支撑、减小应力水平的影响较大,结构优化应从减小板材厚度方面考虑.（表1,图4,参6）     

运用水浮法修复油罐浮顶

通过对浮顶油罐发生浮顶沉没事故的分析,提出采用水浮法进行修复。其修复工艺为：运用单盘的圆形薄膜原理,通过浮力使浮顶复位,将单盘与船舱分离,变形的单盘因水的浮力浮起,依靠锁紧卡具,使单盘处于自然漂浮状态,达到单盘平整。采用水浮法修复油罐浮顶与其它方案比较,具有安全可靠,省时省力,经济性好,效果明显特特点。     

浮顶罐的技术改造

老式浮顶油罐在技术上存在着一系列问题，例如油罐浮船密封的氯丁橡胶板老化及破损；浮船单盘变形严重；罐底边缘板有严重的腐蚀；浮顶导向装置失去原有的导向作用；转动浮梯滚轮脱轨；罐底变形严重，中央排不管上的套筒式密封漏油等。针对上述问题对浮顶油罐进行了如下的技术改造。对大型浮顶罐增加人孔，降低了工人的劳动强度；增设清罐用蒸汽明汽直接加温系统；减少了底油加温时间，节约了能源；改罐底放水系统兼作清罐抽底油系统     

30000m3外浮顶罐底板穿孔原因分析及修复

分析了外浮顶罐罐底板发生泄漏的原因，介绍了修复方案及实施过程，指出浮盘支撑与罐底板间的撞击和化学腐蚀的共同作用对罐底板的损伤最严重，在日常操作过程中，应尽量使浮盘不落底，同时要做好罐底板的防刺保护。     

内浮顶油罐的设计问题

标志内浮顶油罐设计水平的技术经济指标主要包括两项内容，一项是在基建阶段每立方米容积的耗钢量Ａ，另一项是在投入运行后的有效系数Ｂ。如果Ａ值小，Ｂ值大，则表明该油罐的建造费用低，油罐投入运行后储存油品的有效利用率高，经济效益好。然而，Ｂ值会受到许多因素的影响，包括内浮顶油罐内径与罐壁高度的关系、环向通气孔大小及其定位尺寸、控制高液位报警的方式及液位高度、内浮盘上表面以上的最外圈支柱高度及曲率半径等。认