单盘式浮顶罐保温伴热设计及效果评价

油罐储存凝点较高或黏度较大的油品时需采取保温伴热措施。为了确定单盘式浮顶罐的保温伴热设计方案,结合传热学理论,考虑浮顶单盘下油气空间的热阻,建立了油罐保温伴热模型。以5×104 m3单盘式浮顶罐为例,设计了油罐的保温伴热方案,并基于此建立了油罐二维模型,采用CFD方法对油品的流动和传热过程进行了仿真模拟。研究表明:单盘式浮顶罐的罐顶不需要采取保温措施,单盘下少量的油气空间保温效果显著;罐内油品的温度差造成密度差,使油品处于循环流动状态;除靠近伴热器、罐顶和罐壁的区域外,罐内绝大部分区域油温分布均匀。研究成果为单盘式浮顶罐的保温伴热设计提供了参考方案。     

油罐浮顶计算程序及改进原油罐浮顶用料规格的建议

按照中国科学院提出的油罐浮顶强度及稳定度计算方法编制了电算程序。对一万至五万立方米标准油罐浮顶进行了核算,在储存原油条件下,腐蚀性较小,浮力较大,单盘及船舱壁板有可能进一步减薄,可节省5～6％钢材,但其强度及稳定度并不降低。     

石楼泵站浮顶油罐单盘变形整治

针对秦京管道石楼泵站18号浮顶油罐单盘严重变形问题进行了分析,指出减小浮顶油罐单盘变形量的关键是对应力的控制。制定了单盘焊接工艺及组装方法的整治方案,经实践证明,整治后的单盘变形最大值仅为15 mm,可以有效保证浮顶油罐的安全运营。     

浮顶油罐单盘变形分析及大修要点

浮顶油罐单盘变形不仅大修难度大,而且严重威胁油罐的正常运行,分析了油罐单盘变形的原因,根据油罐维修经验,提出了单盘大修的要点和在油罐施工阶段防止单盘变形的一些见解.     

浮顶油罐单盘凹凸变形的整治

单盘是浮顶油罐环形浮船范围内的单层钢板,钢板厚度一般为6mm,面积大,焊缝纵横交错,整体刚性很差。油罐初建时,国标检查及验收规定是“单盘板的局部凹凸变形,不应影响外观及浮顶排水”,此规定比较笼统,单项工程质量评定表中实测项目也没有要求,如果参照罐底板局部凹凸变形的要求“2L/100≤50mm(L为变形长度)”,过渡平缓的大面积凹凸变形却不会超标。油罐初建时单盘凹凸变形在质量上得不到有效控制。 油罐在长期运行过程中出现浮顶局部卡阻、浮梯及中央排水管不能正常工作、积水积油不均匀分布、浮顶落到最低位时单盘支柱的斜倾或折断等情     

大型油罐施工技术

当前大型浮顶油罐的施工一般有内脚手架法和水浮法,浮顶的施工有临时支架法和罐底上自然铺设法,罐壁施工有无活口法和留活口法。本文就下问题进行讨论 1.施工方法的选择 内腿手架法在工期和质量保证方面有明显优点,在壁板、浮顶和龟甲缝同时施工时尤为显著。水浮法施工时工作平台大较安全。两种施工方法比较见表注:     

外浮顶油罐沉盘事故分析

从外浮顶油罐的施工质量和运行管理两个方面，分析了沉盘的６种原因，提出了４项预防措施：禁止将扫线风吹入罐内，定期启动油罐搅拌器，定期检测浮顶单盘板及密封装置，确定其渗漏及破损情况；经常检测油罐排水管，防止油品泄漏；浮顶设外浮标，便于操作人员随时掌握浮盘运行情况和液位高度。     

油罐浮顶焊接事故分析及补救措施

华东输油管理局沧州首站8号罐为2×10m~3浮顶油罐.因其浮力不足、单盘严重变形等原因,于1994年进行了改造.单盘更新,浮船由原来2m加长至3m、现将其事故过程、分析及补救措施介绍如下。 在平台上分别制作浮船部分和单盘部分.通过连接角钢(100×63×8.A_3F)将两者连接,如图1所示。焊接完成后.经肉眼检查发现,连接角钢之间的一对接焊缝上有一轻微的纵向裂纹。     

油罐单盘凹凸变形的成因及整治措施

论述了油罐单盘变形的基本原理和应力应变检测效果,从浮顶结构、单盘安装的初始坡度、单盘焊接和单盘凹凸变形应力应变现场测试方面进行了分析论证.提出了单盘凹凸变形整治措施,整治后的单盘变形最大值小于15 mm,变形消除率超过95%.     

浮顶罐浮顶改造中使用的简易吊臂

一、前 言 沧临输油管道沧州首站的8号罐为2×10~4m~3浮顶罐,1994年因浮顶单盘严重变形和浮船浮力不足进行了改造。浮顶改造部分的主要内容有:更新全部单盘;在原2m宽的浮舱上再对接上1m宽的新浮舱,以提高浮顶的抗沉性能和抗挠翘性能;将原φ219×8的导向管和量油管更新为φ325×10的钢管。工期90天。     

浮顶储罐的一种新型密封装置

大型储罐在施工中椭圆度,垂直度及局部凸凹度的偏差不可避免,在储罐的操作过程中介质,气候,温度以及储罐基础沉降等因素,会引起储罐和浮顶的几何形状和尺寸的变化,从而影响浮顶储罐的密封效果。滚轮骨架密封采用若干个圆弧线段密封骨架,通过转轴连接,使密封骨架象链条一样在弹簧力的作用下随着储罐改变形状,骨架端部装有滚轮,当浮顶上下移动时滚轮就在罐壁上行走,并保持密封骨架与罐架的距离不变,该装置具有防雨,刮蜡,     

30000m3外浮顶罐底板穿孔原因分析及修复

分析了外浮顶罐罐底板发生泄漏的原因，介绍了修复方案及实施过程，指出浮盘支撑与罐底板间的撞击和化学腐蚀的共同作用对罐底板的损伤最严重，在日常操作过程中，应尽量使浮盘不落底，同时要做好罐底板的防刺保护。     

浮顶油罐举升方案优化设计

对20000m3浮顶油罐进行了首次举升施工,在尚不了解举升力在罐壁上分布规律的情况下,为减小罐壁内力,采用了罐体和浮顶分别举升的工艺.针对该工艺存在的不足,根据现场经验,讨论了将浮顶悬拉于罐体上同步举升、避免罐底开孔安装专用浮顶举升装置的工艺可行性,提出了相应的计算方案,并根据计算结果,讨论了举升方案的优化设计.     

浮顶油罐的装配式三防浮顶

石油储罐通常采用钢盘式钢制浮顶，组装式铝制浮顶以及金属骨架泡沫塑料浮子式浮顶，实践表明，这三类浮顶都有各自的优缺点。浮顶油罐的装配式三防浮顶在以上三类浮顶的基础上，作了进一步的改进，特别是在整体结构上采用了蜂窝，桁架或网架等设计形式，选和高强度防锈铝合金或不锈钢材料。     

浮顶罐储存煤油的经济分析

通常情况下,很少秀内浮顶罐储存煤油。提出了用内浮顶装煤油的设想,分别给出了立式拱顶罐和内浮顶油罐“大,小呼吸”损耗经验计算公式,并对内浮顶罐和共顶罐装煤油时的蒸发损耗量以及两种油罐的造价等进行了对比计算,认为用内浮顶罐储存煤油是经济,合理和安全的,建议新建煤油储罐时应采用浮顶油罐。     

20 000 m3外浮顶罐浮盘及支柱失效分析

对一座２００００ｍ＾３外浮顶罐浮盘及支柱的失效进行了理论分析,认为支柱减 引起民浮盘失效的直接原因。同时指出,基在油罐支柱无意外减薄情况下仍然采用现行的支柱晨单盘及两个浮舱进油后不采取合理措施,此时停罐落盘,则浮盘和支柱仍要发生事故,因此,进行支柱及浮船的稳定性校核,细化储罐的操作规程并采取相应措施,此类事故是可以避免的。     

外浮顶油罐密封装置问题探讨

针对外浮顶油罐密封装置在生产运行中出现的密封不严或密封压缩过紧的现象进行了现场调查,分析了产生这一问题的原因,提出油罐基础沉降,罐壁的垂直度和椭圆度超差等是造成密封不严或密封压缩过紧的主要原因,提出了施工控制方法,特别是要加强油罐壁板预制质量控制,提高底圈壁板的安装质量,对第二圈以上壁板垂直度逐圈控制,把总体垂直度的控制误差分解到各圈壁板中,建议在大型储罐施工中,除提高技术水平外,还应加强人员质量     

5X104^m^3原油储罐改造为内浮顶柴油罐的检测

为了提高某油库储油罐的利用效率,拟将富余的2座5X104m3外浮顶原油储罐改造为内浮顶柴油罐。基于此,分析了改造过程中需要处理的储罐缺陷,针对基础沉降和不均匀沉降,管壁椭圆度、垂直度和水平度,底板腐蚀情况,以及罐体各部位的钢板厚度进行相应检测,按照相关规范要求进行校核,确定各部位改造的具体技术要求。此外,通过调研分析,提出应用双向子午线网壳技术作为改造内浮顶的网壳顶盖。相关经验为后续储罐的改造修复提供了作业依据。（图3,表4,参7）