三种花生收获机的作业性能对比试验研

通过对中国花生收收获机械调查分析,针对目前多数花生收获机配套动力人,损失率高,可靠性差、利用率低等现状,选择了常用的4H-2型、4HW-700型和4HW-800型收获机械作为试验研究对象.通过对这三种花生收获机的田间性能对比试验,分析了各机型的主要收获指标:总损失率、含土率、小时耗油量.证明了4H-2型花生收获机的性能均优于4HW-700型和4HW-800型花生收获机.经三种花生收获机的对比试验分析,为花生收获机的理论研究与优化设计提供了参考,也为花生联合收获机的研制开发提供了新的思路.对该类收获机的大面积推广应用提供了很好的素材.     

4H-2型花生收获机的设计原理及运动特性分析

4H-2型花生收获机是作者根据中国花生的种植与生长特点自行研制的一种新型的花生收获机械。该收获机突破了以往机型挖掘铲与分离链相配合的传统工作方式，创建了摆动挖掘原理将挖掘与分离两大机构融为一体，实现了将花生的挖掘和除土依次完成；收获部件首次利用反平行四边形机构传动，实现了两工作部件的等角度、反方向摆动，使机架承受的侧向力相互平行，机组工作平稳；收获部件摆动前进，工作阻力小。其主要技术特点是功耗小、效率高、收获损失少、地下无残膜。整机结构紧凑，性能可靠，造价低，调整使用方便。该收获机已获国家专利(专利号：Z     

花生机械收获中根、茎、果节点的力学试验与分析（英）

为了降低花生挖掘收获、摘果、脱壳作业,特别是花生联合收获中的掉果率、破碎率,该文利用CTM-4503型万能材料试验机及相关测试设备,对花生收获期前后近一个月(28 d)花生的秸秆、根茎节点、果根节点、果壳结合处分别做了拉伸与剪切力学性能试验与分析.通过试验,得到了花生的秸秆、根茎节点、果根节点、果壳结合处最大许用抗拉与抗剪应力;经力学性能理论分析,确定了花生最佳收获期(以鲁花14为例,最佳收获期为播种后的(122±1) d),给出了现行的花生联合收获采用的夹持收获中最大许用夹持力(49.71 N)和最大许用拉力(70.84 N);通过试验分析得出花生挖掘收获中主要机械损失为根茎节点断裂(95.7%),并根据农业部发布的花生收获机作业质量行业标准所给出的作业质量指标,给出了在花生挖掘收获时的最大拉力(9.51 N);通过花生果结合处的剪切试验,给出了不同时期花生果结合处最大抗剪强度.这为花生收获、摘果、脱壳装置,特别是联合收获装置的研制与优化设计提供了参考.     

4H-2型花生收获机挖掘部件载荷试验与分析

4H-2型花生收获机是采用新原理研制成功的一种花生收获机械，以此花生收获机的挖掘部件作为试验对象，通过载荷测试，采集挖掘部件工作时圆周力、向心力和扭矩载荷变化的时域曲线，在此基础上，进行了4H-2型花生收获机的载荷自功率频谱分析。试验结果证明，该花生收获机以反平行四边形机构组成的传动系统很好地实现了机器工作时侧向载荷的平衡，而且频率集中、工作稳定。     

4HJL-2型花生捡拾摘果联合收获机的设计与试验

目前中国花生在收获后普遍由人工进行捡拾、摘果,收获效率低、劳动强度大、生产成本高等问题突出。为解决此类问题,该文研制了一种4HJL-2型花生捡拾摘果联合收获机。该机主要由链式尼龙弹齿捡拾装置、 输送装置、摘果装置、清选装置、升运集果装置等部分组成,采用背负式结构设计,配套动力为兖州30拖拉机,机组前进速度52 m/min,捡拾输送速度57 m/min,输送装置倾角23°,可一次完成花生捡拾、输送、摘果、清选、集果等作业,减少人工投入。田间试验表明：该机作业性能良好,捡拾率99.1%;损失率3.2%;生产率886 kg/h,均符合花生收获机行业标准（NY/7502-2002）,满足实际生产要求。研究结果可为花生收获机械的研究和发展提供借鉴。     

半喂入四行花生联合收获机自动限深系统研制

为提高4HLB-4型半喂入四行高效花生联合收获机智能化水平和作业顺畅性、降低收获时果实漏挖率和破损率,综合运用电子传感器技术、液压传动技术和微处理器控制技术设计了一套自动限深系统。该系统由限深仿形机构、挖掘深度调整机构、液压执行系统、单片机控制系统和控制软件组成。田间收获试验表明,自动限深系统工作稳定可靠,4HLB-4型半喂入四行花生联合收获机采用该装置后平均漏挖率为1.08%,平均破损率为0.94%,平均挖掘深度为123 mm。通过与人工限深收获试验结果对比发现平均漏挖率降低了2.13个百分点,平均破损率降低了1.4个百分点,平均挖掘深度偏差降低了11 mm,而且挖掘深度偏差更加稳定。该研究可为其他土下果实收获机械自动限深系统的研制提供参考。     

美国花生收获机械化技术衍变历程及对中国的启示

美国是花生收获机械化最早也是技术最先进国家,花生生产与出口一直保持世界强国地位。为探明美国花生收获机械化高水平发展主要动因,发现可供借鉴的经验和教训,运用文献研究法、社会调查法、经验总结法和一般科学思维方法等,系统地回顾了美国20世纪40年代以来花生收获方式和机械化收获技术衍变历程,深入分析了两段收获方式的选择和农机农艺紧密融合过程及其在花生收获机械化发展中的关键作用。结合中国花生生产与机械化现状,提出了因地制宜确立各主产区适宜的花生收获方式和技术路线,建立区域性花生种植技术体系,处理好花生花生机械技术引进与研发的关系,加强花生收获机械关键技术、产地干燥技术和花生秸秆收获技术研发等建议。     

4HQL-2型全喂入花生联合收获机的研制

针对中国花生的种植特点,借鉴已有的设计经验,研制成功了一种适于中国花生主产区收获作业的4HQL-2型全喂入花生联合收获机。该机利用挖拔组合式工作原理,为保证挖拔效果和稳定性,设计了一种全新的挖拔组合装置;夹持输送部件首次采用了三带夹持原理（普通V型带）,利用柔性夹持方式大大降低了花生的机械掉果率;去土部件采用了上下摆拍式去土方式,去土效果好,损失低;摘果装置采用全喂入式,利用甩捋式工作原理提高了鲜湿花生的摘净率;清选装置采用风筛组合式,逐稿器和振动筛作反向摆动可有效地减轻整机振动。经田间检测摘果率为99.6%,总损失率3.3%,破损率2.0%,含杂率2.2%,达到了设计和相关标准要求,并已通过农业部鉴定。     

牵引式甜菜联合收获机自动对行系统研制

为了提高甜菜联合收获自动化水平、降低收获损失,该文结合垄作甜菜种植模式,以牵引式甜菜联合收获机为载体,采用液压技术、传感器信号采集技术和微处理器控制技术设计了一套甜菜联合收获机自动对行控制系统。该系统具体包括对行探测机构、偏移牵引调整机构、液压控制系统、电子控制系统和控制软件。标准信号跟踪试验显示,跟踪最大延时小于1 s,超调量小于15%,最大误差为2.5°,表明系统具有快速响应特性和稳定性。田间收获对比试验显示,采用该自动对行控制系统后,甜菜联合收获机漏挖损失率降低2.03%,根体折断率降低1.48%,根块损伤率降低2.64%。该研究可为其他土下果实收获机械对行系统研发提供有效借鉴。     

马铃薯机械化收获技术与装备研究进展

中国马铃薯种植面积、总产量均居世界首位,机械化收获是马铃薯机械化生产中关键环节。目前,国内马铃薯机械化收获率较低,马铃薯收获装备是农机领域的短板弱项。该文分析了当前我国马铃薯机械化收获的发展现状、特点及制约因素,重点阐述了国内外马铃薯杀秧、减阻降耗挖掘、防堵限深控制、自动对垄作业、高效分离、低损收获、多功能行走底盘、人机交互等关键技术研究进展,分析对比中国和欧美、日韩等国家在马铃薯机械化收获装备上的差异,指出国内马铃薯机械化收获技术上的不足。针对国内马铃薯种植范围广、种植模式多样、丘陵山区小块地种植面积占比大的特点,提出分段收获和联合收获是国内马铃薯机械化收获的趋势,并对低损高效分离装置、卡脖子技术突破、农机农艺深度融合及政策导向进行展望,以期为中国马铃薯机械化收获技术进一步发展与研究提供借鉴。     

4HJL-2型花生联合收获机摘果机构的设计与试验

为适应4HJL-2型花生联合收获机摘果作业的要求,该文设计了一种螺旋圆弧面板式摘果机构,并对该4HJL-2型花生联合收获机中螺旋圆弧面板式摘果机构进行研究,通过试验建立了摘果机构参数与各试验指标之间的数学模型,并进行了动平衡和田间试验。结果表明,该螺旋圆弧面板式摘果机构可以对花生进行有效摘果,在最优工作参数：摘果搅龙长度168 cm、转速595 r/min、面板宽度47 cm时摘果率99.25%,破碎率0.234%,生产效率1 098.21 kg/h,均符合花生摘果机行业标准（NY/T 993-2006）,满足实际生产要求。研究结果可为花生联合收获机的开发研究提供参考。     

割秧后花生收获机捡拾装置设计与试验

先将秧蔓切割再进行收获可较好地实现覆膜种植花生秧蔓饲料化利用。该研究针对割秧后花生植株变短、横向尺寸变小、荚果-秧蔓比增加,原有收获机捡拾装置适应性差的问题,在已有花生捡拾收获技术基础上,对捡拾弹齿间距、弹齿转速、折弯角度、弹齿排数等关键结构和运动参数进行改进,研制了一种适于割秧后收获的弹齿式花生捡拾装置。运用SPSS软件对割秧后花生植株横向尺寸进行统计分析,确定了弹齿间距为7 cm;通过对花生植株低损捡拾和顺畅抛送条件的理论分析,在回转半径为21 cm的条件下,确定捡拾弹齿转速为60 r/min;通过对花生植株被弹齿捡起时的受力情况分析,确定捡拾弹齿折弯角度为102°,并根据铺放厚度,确定捡拾弹齿折弯部分长度为4 cm;建立捡拾弹齿齿尖运动方程,运用Matlab软件对不同排数弹齿齿尖运动轨迹进行分析,确定捡拾弹齿排数为6排。田间试验结果表明,弹齿式花生捡拾装置的平均捡拾率为98.07%,捡拾装置造成的平均落果率为1.23%;满足割秧后花生捡拾收获作业需求。该研究可为割秧后花生以及其他作物捡拾收获机具研发和改进提供借鉴。     

半喂入式花生摘果试验装置的设计与试验

为适应花生分段收获和摘果的需要,通过对中国花生生产机械化现状和摘果方式的调查研究,设计了一种半喂入式花乍摘果试验装置.对摘果试验装置的结构和工作原理进行了分析,重点研究了花生摘果试验装置的喂入、输送和摘果等装置的优化配置,以探索新的工作原理和新的结构设计.进行了半喂入式花生摘果试验装置参数优选试验,求得摘果滚筒转速、夹持输送速度和摘果滚筒直径与摘果指标的关系,得出了影响花生摘果指标的主次因素和各因素的显著性水平,各参数的最优组合为摘果滚筒转速270 r/min,夹持输送速度11.3 m/min,摘果滚筒直径160mm.该研究对半喂入式花生摘果机的设计具有实际指导意义,同时为今后花生摘果机械的研制提供理论依据与科学指导.     

切流式花生全喂入联合收获机清选机构设计

针对切流式花生全喂入联合收获机清选环节果杂分离不清、损失率高、缠膜挂秧、筛面堵塞等难题,该文设计了一种风筛组合、无阻滞、大小杂并除的清选机构,其主要由上层筛(杆筛)、下层筛(多阶弹性筛和后筛)、抖草轮、偏心套、风机等组成。该文运用动态静力学方法研究了筛面物料的相对运动,分析了物料相对筛面上滑、下滑、从筛面跃起的极限条件,确定了振动筛主要运动参数的理论值域;运用达朗伯原理开展了交变载荷下筛体的受力分析,确定了筛体关键结构参数。该文对影响清选作业质量主要因素开展了试验研究,试验结果表明:影响清选机构综合作业质量的主次作用因素为主风机转速、振动筛振幅、振动频率,较优参数组合为主风机转速2 100 r/min、振动筛振幅12.5 mm、振动频率9Hz,此时清选损失率5.03%、荚果含杂率5.39%;清选机构作业顺畅性较好,较少出现缠膜挂秧、筛面堵塞现象。研究结论可为切流式花生全喂入联合收获机清选机构的设计提供理论参考。     

联合收割机生产率计算模型与适宜作业路线分析

提高农业机械生产率可大大节约农业生产成本。本文将田间试验与数值模拟相结合,首先在综合分析收割机作业时间构成的基础上,构建了不同作业路线下收割机生产率计算模型;其次实测了3种型号收割机在不同田块条件下整个收割过程中各个作业环节的时间及其工作特性参数;最后基于计算模型和实测参数,采用MATLAB进行编程,模拟分析了不同型号收割机、作业路线和田块面积下收割机生产率的变化规律。结果表明,收割机生产率随田块长宽比、田块面积和割台幅宽的增大而增大;采用"回"形和"U"形相结合的收割机作业路线,可提高收割机生产率8%以上。该结果可为农机实际作业路线选择和农田系统优化布局提供参考。     

4LH2型半喂入自走式花生联合收获机的研制

介绍了作者研制的4LH2型半喂入自走式花生联合收获机的整机和主要工作部件的结构设计、技术性能及技术特点.设备主要包括底盘、传动系统和作业组件,整体采用侧向配置式,底盘采用450型半喂入稻麦联合收割机底盘;传动系统采用分路传动,并配有液压无级变速系统;作业组件包括扶禾装置、挖掘装置、夹持输送装置、清土装置、摘果装置、清选系统和集果系统等.试验考核和示范应用表明,该机性能稳定,作业顺畅,主要指标为:果实损失率2.3%,摘果破损率0.45%,果实清洁度99%,设备可靠性系数96.2%,各项检测指标均达到或超过该机的设计技术指标.     

油菜联合收获与分段收获效果比较

为了研究油菜联合收获与分段收获2种收获方式的差异,采用人工模拟联合收获和分段收获方法,对2种收获方式收获效果进行对比试验,对不同收获时间的收获经济系数、籽粒和茎秆含水率、收获损失率以及菜籽品质进行测试。同时通过2种收获机具进行田间生产试验,对2种收获方式的机具性能、经济性、适应性等方面进行全面的比较分析。结果表明:人工模拟分段收获平均损失率为3.2%,比人工模拟联合收获(平均损失率6.51%)下降50.8%,菜籽含油量和蛋白质含量没有明显差别。机械化分段收获比联合收获每公顷经济效益提高361元,腾地时间提早4.8 d,对作物适应性强,籽粒和秸秆含水率较低,利于菜籽保存和秸秆粉碎,但存在机器2次下地作业,适应阴雨天能力差等缺点。联合收获具有便捷、高效的优点,但对作物适应性差,损失率高。通过比较分析得出2种收获方式的优缺点,为油菜收获方式的选择以及油菜机械化的发展方向提供参考依据。