混凝法在中期垃圾渗沥液预处理中应用的研究

[目的]探讨混凝法对中期垃圾渗沥液的处理效果。[方法]选取聚铝(PAC)、氯化铁(FeCl3),研究pH、投加量、投加次数对垃圾渗沥液CODCr的去除效果。[结果]PAC、FeCl3对垃圾渗沥液混凝处理的最佳pH均为8,最佳投加量分别为700、600 mg/L,此时的CODCr去除率分别可达30.8%、35.3%;同样条件下,将混凝剂用量平均分成二次混凝时,对CODCr的混凝去除率可提高17.5%以上。[结论]混凝法预处理垃圾渗沥液是可行的,且投加量相同的情况下,二次混凝优于一次混凝。     

阿维菌素废水的絮凝研究

[目的]研究几种无机絮凝剂以及复配入有机絮凝剂聚丙烯酰胺（PAM）对阿维菌素厌氧废水的絮凝效果,并确定最佳的絮凝条件,为工程应用提供理论支持。[方法]采用FeCl3、Fe2（SO4）3、Al2（SO4）2、KAl（SO4）2以及和PAM的复配处理阿维菌素厌氧出水,研究絮凝剂处理后废水的COD、色度的去除率。[结果]FeCl3＋PAM复配絮凝剂为最佳絮凝剂,即投加量为每吨废水125 g FeCl3与5 gPAM时,COD和色度的去除率分别为53.51%和65.81%,絮凝剂以分析纯计算,FeCl3＋PAM复配絮凝剂的处理成本为2.52元/t废水。[结论]复配入PAM后,无机絮凝剂的处理效果大幅提高;FeCl3＋PAM复配絮凝剂为阿维菌素厌氧出水的最佳絮凝剂。     

马铃薯淀粉废水混凝预处理研究

采用模拟试验方法研究PAC、FeCl3和Al2(SO4)3混凝剂对马铃薯淀粉废水的混凝预处理效果.通过对废水处理前后各项指标及处理成本等各方面因素进行综合分析,结果得知,Al2(SO4)3作为马铃薯淀粉废水的混凝剂较为合适,此时Al2(SO4)3的最佳投药量为500 mg/L,对废水的COD去除率可达到34%左右.     

再生水处理工艺中混凝深度除磷研究

通过烧杯实验,考察了聚合氯化铝（PAC）、氯化铁（FeCl3）及聚合硫酸铁（PFS）对二级出水中磷的去除效果及其影响因素,并对混凝剂的经济性及选用标准进行了讨论．结果表明,PAC、FeCl,及PPS除磷最佳pH值范围分别为6～9、7—9和7～9．对于较低浓度含磷的二级出水,宜采用PFS除磷,可以在混凝剂投加量较低的条件下,获得较高的除磷率．欲使初始总磷质量浓度为1．735mg／L的二级出水经混凝处理后,其出水总磷浓度达到《地表水环境质量标准》（GB3838--2002）中Ⅲ类水体的水质标准,PAC、FeCl3、PFS的最佳投药量分别为40、20、25mg／L．     

混凝气浮法处理高浓度苹果汁废水

[目的]研究混凝气浮法对高浓度苹果汁废水的处理效果。[方法]采用混凝气浮法对四川省某浓缩苹果汁厂的生产废水进行试验研究,考察PAC投加量、气浮时间和气浮压力对CODCr和SS去除效果的影响。[结果]混凝剂PAC的最佳投加量为50 mg/L,最佳气浮时间为20 min,最佳气浮压力为4 kg/cm2。在该控制条件下通过20 d的运行监测,结果表明对CODCr和SS的去除率高,分别约为49%和65%,处理出水大大减轻了果汁废水的后续处理负荷。[结论]混凝气浮法具有处理效果好、造价和运行成本低、操作管理方便等优点,在果汁行业的浓缩果汁废水处理中具有很好的应用价值。     

混凝法预处理海产品加工废水的研究

[目的]研究混凝剂投加对海产品加工废水水解酸化氨氮释放的影响。[方法]以海产品加工废水为研究对象,通过投加不同混凝剂,比较水解酸化前后氨氮以及水解过程中氨氮的变化。[结果]研究表明,混凝预处理对海产品加工废水的COD和氨氮去除作用明显,FeCl3的去除效果优于聚合氯化铝(PAC),在FeCl3投加量为210 mg/L时,废水中的COD降低为530 mg/L,去除率约59.0%,氨氮的去除率为35.2%;从混凝前后水样的水解酸化试验可知,混凝对该类废水水解酸化处理过程中氨氮的升高具有较好的控制作用,其中FeCl3的控制效果优于PAC,FeCl3投加量为180 mg/L时,水解酸化过程氨氮的释放量为20.35 mg/L,可比原水的释放量降低72%,投加同浓度的PAC水解酸化时氨氮的释放量为28.90 mg/L,比原水的释放量降低42%。[结论]研究可为后续接触氧化工艺设计提供参考,具有实际应用价值。     

絮凝法处理中密度纤维板生产废水的试验研究

[目的]研究絮凝法处理中密度纤维板生产废水的效果。[方法]利用ZZH絮凝剂处理中密度纤维板生产废水,介绍试验方法、步骤,分析作用机理和效益。[结果]以500ml废水中加入0.10ml絮凝剂为最佳投加量,静置时间4.0h最好。采用滤布抽滤对CODCr和SS去除率低于用滤纸抽滤,但相差不大,下层沉淀物用滤布抽滤后即可达到工业生产回用水水质要求。ZZH型絮凝剂的凝聚-絮凝机理是表面络合沉淀过程。采用ZZH型絮凝剂处理后,该公司每年节约成本346.8万元,CODCr减排357.7t,SS减排246.4t。采用ZZH型絮凝剂CODCr去除率达94.45%,SS去除率达95.61%,处理后的水质达到工业生产回用水水质要求。[结论]采用ZZH絮凝剂处理中密度纤维板生产废水,操作简单,去除效率高,具有显著的经济效益和环境效益。     

含高比例印染和制革废水污水处理厂混凝沉淀工艺的絮凝剂筛选

[目的]筛选污水处理厂混凝沉淀工艺的最佳絮凝剂,为含高比例印染废水和制革废水的城市污水处理厂的调试运行提供参考依据。[方法]以聚合氯化铝(PAC)、试剂A、试剂B、试剂C、试剂D、试剂E及聚丙烯酰胺(PAM)7种药剂作为絮凝剂,对含高比例印染废水和制革废水的城市污水处理厂二沉池出水进行混凝沉淀处理试验,各药剂设不同投加量,考察各药剂对出水CODCr的去除效果,并分析了各药剂的处理成本。[结果]试剂B和试剂D处理效果较好,其中,试剂B的投加量为30 mg/L,PAC投加量为36 mg/L,PAM投加量为0.3 mg/L时,对出水CODCr的去除率为49.56%;试剂D投加量为50 mg/L、试剂E投加量为20 mg/L时,对出水CODCr的去除率为49.89%。试剂B的成本为0.628元/m3,试剂D的成本为0.278元/m3。[结论]试剂D对CODCr的去除效果较好,且成本较低,是污水处理厂混凝沉淀工艺较理想的药剂。     

电凝聚-混凝技术处理含磷废水的研究

[目的]使污水处理厂出水中磷的排放浓度稳定达标。[方法]在自制反应装置中使用电凝聚技术并投加混凝剂Al2（SO4）3对含磷废水进行处理,并对极板间距、电流密度、pH值、通电时间和混凝剂投加量等因素对磷去除率的影响及除磷效果进行研究。[结果]在最佳电流密度2.5mA/cm^2、极板间距1.5cm、pH值为7时,投加15mg/L混凝剂Al2（SO4）3,电解30min,磷的去除率达到90.1%。[结论]电凝聚-混凝技术除磷具有很好的效果。电极极化钝化是电凝聚有效运行的主要障碍,是后续研究的需要解决的关键问题。     

微生物絮凝剂与化学絮凝剂的复配研究

通过PY-M3微生物絮凝剂和PY-F6微生物絮凝剂与无机絮凝剂(Al Cl3和PAC)的复配试验,考察了处理高岭土悬浊液的絮凝效果,并采用正交试验研究了PAC投加量、PY-F6微生物絮凝剂投加量、絮凝剂投加顺序和废水pH值对荧光增白剂生产废水处理效果的影响。结果表明,复配可以明显减少二者的投加量,提高絮凝率,其中,PY-F6微生物絮凝剂与PAC复配效果最佳,当PY-F6微生物絮凝剂投加量为15 m L/L,PAC投加量为20 m L/L时,絮凝率高达99.46%;当废水p H值为5,PY-F6微生物絮凝剂投加量为40 m L/L,PAC投加量为60 m L/L,投加顺序为先投加PAC时,荧光增白剂废水浊度去除效果最好。     

苹果清汁饮料生产工艺研究

[目的]确定生产苹果清汁饮料的配方及工艺技术.[方法]以浓缩苹果汁为原料,经过稀释、调配、护色、杀菌等重点工序处理,生产苹果清汁饮料.通过正交试验,确定产品的最佳生产配方,同时比较了半胱氨酸、亚硫酸氢钠、Vc对苹果清汁饮料的护色效果.[结果]试验得出,苹果清汁饮料的最佳生产配方为:柠檬酸0.15％,柠檬酸钠0.20％,单宁酸0.06％,白砂糖6％,浓缩苹果汁16％.半胱氨酸、亚硫酸氢钠、Vc3种物质对苹果清汁饮料的护色效果存在较大差异,综合考虑产品的质量安全,选择0.60％Vc为最佳护色剂.[结论]该研究可为工业化利用浓缩苹果汁生产清汁饮料提供一定的理论依据.     

影响石榴酒发酵过程中甲醇和杂醇油生成量的几个工艺因素

［目的］研究石榴酒发酵过程中的一些工艺对甲醇和杂醇油生成的影响。［方法］以甜石榴和酸石榴为原料,压榨成石榴汁,经过主发酵、后发酵、澄清等工序,发酵石榴酒。［结果］在相同条件下,甜石榴汁比酸石榴汁发酵彻底,相应地甜石榴酒中的甲醇和杂醇油含量也较酸石榴酒高;主发酵温度越高,石榴酒中甲醇和杂醇油含量越高;带籽发酵比不带籽发酵生成的甲醇和杂醇油少;随着石榴汁中果皮含量的增加,发酵的石榴酒中甲醇和杂醇油的生成量越少。［结论］可以通过控制原料、发酵温度、石榴籽和石榴皮等工艺因素,减少甲醇和杂醇油的生成,提高石榴酒的品质。     

“两级物化+生化”工艺处理精细化工废水的试验研究

[目的]研究"两级物化+生化"工艺处理精细化工废水的可行性。[方法]以精细化工园区的废水为研究对象,以CODcr、BOD5、氨氮、磷和色度等为检测指标,研究"两级物化+生化"工艺处理精细化工废水的可行性。[结果]该工艺对CODcr的平均去除率为85.5%,对色度的平均去除率为93.7%,对BOD5、氨氮和磷的平均去除率也保持在80%以上。[结论]该工艺用于精细化工废水处理是可行的。     

云南蒙自石榴园土壤养分及其在根区的分布状况

[目的]为果园土壤养分管理提供参考。[方法]对云南蒙自石榴园距树干基部水平方向0～200cm、垂直方向0～80cm土层深度范围内的果树根区土壤养分变化进行了研究。[结果]研究区石榴园土壤有机质含量平均为34.71g/kg,碱解氮含量平均为48.83mg/kg,速效磷含量平均为94.92mg/kg,速效钾含量平均为197.22mg/kg。在垂直方向上,石榴园土壤养分主要集中分布在0～20和20～40cm土层,随着土层厚度的增加土壤养分含量逐渐下降;在水平方向上,土壤养分主要集中分布在距树干基部0～50cm范围内,随着距树干基部距离的增加土壤养分含量逐渐下降。[结论]除碱解氮外,研究区石榴园养分含量普遍较丰富。     

利用糯米淀粉废水制备微生物絮凝剂研究

[目的]研究絮凝剂产生菌A-6利用糯米淀粉废水制备微生物絮凝剂的絮凝特性,为絮凝剂的低成本生产提供材料和糯米淀粉的清洁生产奠定基础。[方法]以絮凝剂产生菌A-6为试验菌种,探索絮凝剂合成的最佳条件。[结果]A-6菌最佳培养条件为COD4 000 mg/L,NaNO31.0 g/L,培养48 h,培养温度38℃;最佳絮凝条件为在1 L高岭土水中投加1～5 ml微生物絮凝剂,pH值为5时,絮凝率达95%;由A-6菌株合成的微生物絮凝剂对造纸废水和糯米废水COD的去除率最高分别可达93%和70%。[结论]利用糯米淀粉废水制备微生物絮凝剂大大降低了絮凝剂的生产成本。     

三维电极/Fenton试剂-砂滤法处理马铃薯淀粉废水的试验研究

[目的]马铃薯淀粉废水属高浓度有机物污染废水,研究淀粉废水的高级氧化处理方法可为此类废水的污染控制提供参考。[方法]试验采用三维电极/Fenton试剂-砂滤法进一步处理经絮凝和混凝处理后的马铃薯淀粉废水。[结果]采用石墨板作为阴极,2块不锈钢极板作为2个阳极,极板间添加5mm的柱状活性炭,在pH值为2.0、电压为20.0V和极板间距为7.0cm的条件下,电解180min,初始COD值为1548.0mg/L的废水处理后COD值可降至572.0mg/L,该三维电极/Fenton试剂法不需通入压缩空气,电解处理液经砂滤法处理后COD值可进一步降至181.0mg/L。[结论]三维电极/Fenton试剂-砂滤处理方法为马铃薯淀粉废水的后续净化处理提供了一种新途径。     

加工工艺对柠檬浓缩汁品质的影响

[目的]探讨柠檬浓缩汁生产中几个关键工序对其品质的影响。[方法]以柠檬汁中的VC含量、总酸含量和总酚含量为主要指标,探讨加工过程中的过滤、离心、浓缩、杀菌4个关键工序对三者含量变化的影响。[结果]试验表明,过滤工序对果汁VC、总酸、总酚和总糖含量的影响均较小;离心工序对VC和总酚含量影响较大;浓缩工序对果汁中VC和总酚含量的影响相对较小,对总糖含量的影响则较大;而杀菌工序则对果汁VC、总酸、总酚和总糖含量影响都较大。[结论]为优化柠檬浓缩汁的实际生产工艺参数提供参考依据。     

浓缩橙汁脱苦技术的研究

[目的]研究脱苦工艺对浓缩橙汁的脱苦效果以及对果汁品质的影响。[方法]试验采用活性炭对浓缩橙汁进行脱苦,以橙汁中的柚皮苷(碱性二甘醇显色法)和柠檬苦素(对-二甲氨基苯甲醛显色法)的含量变化来表征浓缩橙汁的脱苦效果。[结果]通过单因素试验结合感官评定,确定了较适于橙汁的脱苦工艺:脱苦条件为常温20℃,活性炭用量35 g/L浓缩果汁(可溶性固形物含量50.5%),搅拌时间20 min。采用最佳工艺处理,得到的浓缩果汁中柚皮苷和柠檬苦素的脱除率分别为49.5%和73.5%。[结论]脱苦后浓缩橙汁苦味明显变淡,风味自然,口感适中。     

石榴果实酚类物质测定体系优化与不同部位组分及含量测定

以"泰山红"石榴为试材,利用高效液相色谱仪(HPLC)测定成熟期石榴果实中果皮、籽粒和果汁中酚类物质的组分及含量。色谱条件:色谱柱为Kromasil色谱柱(250 mm×4.6 mm,5μm),以乙腈-1%乙酸水溶液为流动相进行梯度洗脱。流速为1.1 ml/min,柱温30℃,检测波长280 nm。结果表明:在石榴皮和石榴籽中检测到13种酚类成分,包括没食子酸、绿原酸、对羟基苯甲酸、表儿茶素、咖啡酸、儿茶素、香草醛、阿魏酸、苯甲酸、根皮苷、槲皮素、肉桂酸、根皮素;在石榴汁中检测到上述12种酚类物质,未检测到表儿茶素。石榴皮中酚类物质的含量最高,其次是石榴汁和石榴籽,其中石榴皮中主要的酸性酚类物质和类黄酮类化合物分别为对羟基苯甲酸(0.828 mg/g)和表儿茶素(0.915 mg/g);石榴汁中分别是对羟基苯甲酸(0.121 mg/g)和儿茶素(0.149 mg/g);石榴籽中分别是咖啡酸(0.026 mg/g)和根皮苷(0.075 mg/g)。