热磨机磨片间隙电液比例自动控制系统的设计

通过对热磨机磨片间隙的控制需求和调整方式的分析,运用电液比例控制技术设计了磨片间隙电液比例自动控制系统的结构,说明了系统对磨片间隙的自动控制原理及对磨片磨损的补偿控制原理,得出了该系统的开环传递函数。并参考国产某型热磨机的结构与工作参数建立了系统的数学模型,对系统的控制性能进行了分析,证实了磨片间隙电液比例自动控制系统的性能符合热磨机对磨片间隙控制的需求。     

大型薄壳制件真空辅助树脂传递模塑工艺充模方案仿真分析及优化

针对大型树脂基复合材料制件不适于用实验试错法进行充模方案设计的问题,在分析树脂流动规律的基础上将大型薄壳件的求解区域分解,仿真分析了不同充模方案下树脂在纤维中的流动行为和模腔内压力变化,提出在制件填充面积等分处设置流道的方法,选择和优化大型薄壳制件的充模方案。结果表明:①对于不便进行实验试错法进行真空辅助树脂传递模塑(VARTM)工艺充模方案设计的大型薄壳制件,可以采用数值模拟的方式,以达西定律、能量守恒定律等为计算依据,求解压力场和速度场,对比不同仿真方案的充模时间等数据合理安排注胶方式方法,指导VARTM工艺制备大型复合材料制件合理安排注胶方式,提高生产率、减少因树脂浸润不均匀产生的缺陷。②对于大型薄壳类制件,忽略厚度方向尺寸,影响充模时间的主要因素为流道长度和树脂流动距离。选取尽可能长的注胶流道,合理设置流道位置以减少树脂流动的距离;长流道可以增加树脂瞬时注入量、提高较长时间的压力差;而树脂流程越长,树脂前锋处压力损失越大,流速越慢。③试验提出了制件填充面积等分处设置流道的方法。将大型薄壳工艺制件充模面积等分,注胶流道布置在垂直于制件长度方向的面积等分线上,可缩短充模时间并减少制件两端的树脂富集现象。对于较狭长部分可再次进行面积等分设置流道,以免造成树脂流程过长压力流失过多;而对于较宽阔部分不宜设置过多流道以免树脂前锋稳定前互相接触造成制件充模不均匀。     

异氰酸酯胶麦秆刨花板施胶量的研究

以ＭＤＩ为胶粘剂制备麦秸刨花板，并通过试验确定合理的ＭＤＩ施加量。试验结果证明：①施胶量４％～５ ％可生产出合格的麦秸刨花板；在较佳工艺条件下，施胶量可降低至３％；②施胶量对产品ＴＳ有显著影响，对ＩＢ有影响，而对ＭＯＲ，Ｄ，Ｗ影响不大。     

柔性垫网接触式间歇干燥单板的生产性试验

利用柔性垫网接触式间歇干燥单板的方法对杨木单板进行干燥的生产性试验.通过生产性试验验证了此方法较佳生产工艺条件的变化规律,试验结果表明:(1)采用双面配置柔性垫网是合理的,排汽作用显著,干燥后单板含水率均匀,效果良好.(2)接触式间歇干燥单板,当单板芯部达到汽化温度(100℃)时,热板开启排汽时间越早,越利于单板表面自由水的快速排除,有助于提高单板干燥速度和质量.(3)接触式间歇干燥单板,其质量优于接触式连续干燥单板,更优于采用空气对流式干燥单板的方法.生产性试验证明,此方法为解决单板干燥变形(尤其是速生树种材单板变形)提供了可靠的技术保证,其生产工艺是可行的.     

南洋材干燥特性的研究

1.引言 南洋地区森林资源丰富,生产的木材及木制品不仅本地区使用而且远销国外,其中龙脑香科的克隆木、山樟木、芭麻木等因价格较低,资源丰富,在建筑门窗、家具及胶合板行业等使用较多.     

多层压机热压过程液压伺服控制原理及系统设计

针对多层热压机压制板坯过程中液压缸出现的运动速度不同步、热压板闭合位置存在偏差等问题,指明了其成因主要在于压机的液压系统缺乏对液压缸输入流量的控制能力。结合人造板热压工艺在不同阶段对压机液压缸运动状态的要求,提出了以液压伺服控制为基础对多层压机液压系统进行性能改进的思路,设计了以三通伺服阀控制非对称液压缸为执行机构、热压板位移为目标参数的多层压机阀控缸闭环液压控制系统,阐述了该系统以热压板位移作为反馈量、由伺服阀控制液压缸运动状态进而对热压板运动位置予以控制的原理,有效提高了多层压机热压板的闭合位置精度。进一步结合三通伺服阀控制非对称液压缸的结构,分析了该执行机构达成多层压机油缸位移控制的过程与原理,并结合多层压机对液压系统总体功能的要求,设计了多层压机热压过程液压伺服系统的回路结构,对该回路的组成及功能进行了说明。该回路可同时满足多层压机快速闭合阶段的油缸运动速度要求和板坯热压阶段的热压板位置精度要求,提高了多层压机的整体性能。     

纤维目数对纤维板力学性能和成本的影响研究

采用热磨法研磨纤维,研究不同纤维目数(40~100目,20~120目,10~130目)对纤维板力学性能和成本的影响。在保证制作质量合格的纤维板试件基础上,对其进行力学性能试验,验证确定纤维目数区间的合理性,并利用确定的纤维目数区间进行密度和施胶量的单因素对比分析;分析其对力学性能和成本的影响。研究结果表明:纤维目数在40~100目时,可通过降低试件密度或减小施胶量,在保证制品较好力学性能的前提下降低制备成本,可实现优质优价经济效益最大化;从纤维板制品制备成本分析得出:采用上述三种纤维目数区间,在保证制品质量要求的前提下,可实现纤维目数区间与制品质量等级的合理匹配,达到合理利用原材料降低成本的效果。     

基于SHPB试验的桦木压缩动力学特性

【目的】利用木材动态压缩加载试验研究热磨机研磨解离破碎阶段木材原料受动态压缩载荷的动力学特性，并研究应变率、加载方向对木材原料动力学特性的影响，旨在深化木材原料研磨解离机制的研究，为热磨法纤维分离设备及磨片的齿形结构优化设计提供理论指导。【方法】利用 Hopkinson 杆试验装置对含水率为12.65%、密度为0.50 g·cm －3的桦木试件进行应变率约为400，800，1200 s －1，加载方向为径向、弦向和轴向的动态压缩试验，获得桦木在不同应变率及方向上动态压缩加载的解离特征、动态应力－应变曲线及相应的力学特性。【结果】对比分析各组试验后试件的破坏形态发现：1)当应变率约为400 s －1时，径向、弦向和轴向加载的试件主要发生塑性变形；2)当应变率约为800 s －1时，径向加载试件被解离成几大块，并且有一些“火柴棍”状的小试件从大试件上剥离；弦向加载试件沿加载方向上产生更大的塑性变形，并且在试件上、下两端处沿加载方向产生贯穿性裂纹，试件被解离成三大块；轴向加载试件受载面边缘处的纤维大量产生压溃现象，在加载面上产生贯穿性裂纹且有片状小试件从大试件上剥离；3)当应变率约为1200 s －1时，径向加载试件被解离成大量“火柴棍”状的小试件，并且小试件的尺寸明显小于应变率为800 s －1时；弦向加载试件沿加载方向上产生的塑性变形与应变率为800 s －1时相当，但是试件上端处被解离成许多片状的小试件，并且沿加载方向试件上产生了数条贯穿整个试件的大裂纹；轴向加载试件被解离成大量短粗状的小试件，并且小试件上带有明显的褶皱。对比分析各组试验试件的应力－应变曲线发现：1)动态压缩加载条件下桦木的应力－应变曲线可以由屈服点应变分为弹性阶段和屈服后弱线性强化阶段2部分；2)桦木沿径向加载应变率约为400，800，1200 s －1时，其屈服强度和韧性模量分别为4.56，10.49，14.22 MPa 和2.88，8.32，20.70 kJ·cm －3，应变率从400 s －1增加到1200 s －1时，屈服强度和韧性模量分别增加了2.11和6.19倍；3)桦木沿弦向加载应变率约为400，800，1200 s －1时，其屈服强度和韧性模量分别为5.87，7.90，9.65 MPa 和2.53，7.41，12.92 kJ·cm －3，应变率从400 s －1增加到1200 s －1时，其屈服强度和韧性模量分别增加了0.64和4.10倍；4)桦木沿轴向加载应变率约为400，800，1200 s －1时，其屈服强度分别为22.90，71.41，96.37 MPa 和18.79，67.74，114.32 kJ·cm －3，应变率从400 s －1增加到1200 s －1时，其屈服强度和韧性模量分别增加了3.21和5.08倍。【结论】随着应变率的增加，桦木的解离程度加大，径向加载最易解离，轴向加载最难解离；桦木的动态压缩屈服强度、动态压缩韧性模量具有很强的应变率敏感性，是一种应变率敏感材料。     

热压温度对热压过程中板坯芯层温度变化影响的研究

纤维板热压过程中板坯芯层温度是否能迅速达到胶的固化温度是影响产品质量和生产率的重要因素之一。板坯热压过程中的传热速率受很多因素影响,如热压温度、板坯含水率、密度和厚度等,其中热压温度是生产中较易控制的工艺参数之一。通过探讨热压过程中板坯芯层温度变化规律与热压温度的关系,研究不同热压温度对板坯芯层温度变化的影响,为优化热压工艺条件提供理论依据。     

柔性垫网接触式间歇干燥单板的中间试验

利用柔性垫网接触式间歇干燥单板的方法对毛白杨单板进行干燥。中间试验结果表明，此方法提高了单板干燥质量，生产工艺可行。