用二羟甲脲改性酚醛树脂制Ⅰ类胶合板的研究

通过用尿素和二羟甲脲改性酚醛树脂的对比试验,发现先将尿素和甲醛制成二羟甲脲后再加入酚醛树脂中参与合成,可增加尿素的用量,反应终点较易控制,树脂的贮存稳定性较好;苯酚与尿素的重量比为100∶75时,合成的二羟甲脲改性酚醛树脂用于压制胶合板,板的胶合强度仍达到国家标准GB9846 88中Ⅰ类胶合板的要求;最佳的热压工艺为:热压温度130℃、单位压力0 9MPa、热压时间0 9min/mm,固化条件比纯酚醛树脂低;由红外光谱分析可知,经二羟甲脲改性后形成了酚醛—脲醛共缩聚树脂;对原料成本概算,二羟甲脲改性的酚醛树脂比纯酚醛树脂降低了26%     

反应条件对GUF树脂合成及动态热机械性能的影响研究

选用乙二醛(G)部分取代甲醛(F)与尿素(U)反应制备乙二醛-尿素-甲醛(GUF)共缩聚树脂,探究不同反应条件对所合成GUF树脂基本性能的影响规律,用动态热机械性能分析方法(DMA)对人造板的热压过程进行模拟和树脂的固化过程进行监测,并以此为依据优化GUF树脂的合成条件,用优化条件下合成的GUF树脂制备胶合板并测定其力学性能及甲醛释放量。结果表明:GUF树脂的较优合成条件为乙二醛与尿素先在pH为4.0~5.0,于70~80℃保温反应1 h,乙二醛、尿素、甲醛的物质的量比nG∶nU∶nF为0.7∶1.0∶0.7,再加入甲醛于pH为5.0~6.0保温反应2 h;在优化条件下合成的GUF树脂固化后其储存模量达到13 976 MPa,以其胶合的胶合板胶合强度能满足国标GB/T 9846.3—2004对III类胶合板干状胶合强度的要求,甲醛释释放量也能满足国标GB/T 9846.3—2004对E0级胶合板的要求,可以直接用于室内并在干燥状态下使用。     

高醚含量尿素-三聚氰胺-甲醛缩聚树脂合成及化学结构研究

分别采用常规和高醚工艺合成脲醛(UF)树脂及三聚氰胺改性脲醛(UMF)树脂,研究了各树脂的基本性能及化学结构特征。高醚工艺采用甲醛/尿素为2.7的初摩尔比,在pH为3.0的酸性条件下进行缩聚反应,树脂中的线性及环状亚甲基醚键含量增加,固化时间较长,贮存稳定性好,游离甲醛含量较低;改性树脂中的三聚氰胺在反应初期加入,羟甲基化较充分,产物缩合增加了树脂中线性亚甲基醚键的含量,同时也导致尿素与甲醛羟甲基化程度下降,缩合生成亚甲基数量减少,因此树脂中剩余羟甲基含量增加。21%~27%尿素游离于低摩尔比常规UF树脂中未参与反应,而其在高醚UF树脂中含量更高。     

低毒脲醛树脂的合成

采用了不同的改性剂与不同的合成工艺 ,研制用于胶合板制造的低毒脲醛树脂胶。结果表明 :利用三聚氰胺和聚乙稀醇作为改性剂 ,结合特定的合成工艺 ,制得低毒脲醛 (UF)树脂胶 (游离甲醛含量≤ 3g·kg-1) ,三层胶合板甲醛释放量为 1 36mg·L-1。既讨论了影响树脂中游离甲醛含量的因素及制胶中出现的问题 ,又提出了解决的方法 :树脂的摩尔比控制在 1 3左右 ,聚乙烯醇和三聚氰胺的加入量分别为尿素总量的 1 6%和 2 5 % ;在加成反应阶段 ,树脂的pH值不应低于 7 0 ;在缩聚反应阶段 ,温度控制在 80～ 85℃ ,pH控制在 4 0～4 2。表 4参 7     

三聚氰胺-尿素-甲醛共聚树脂的胶接性能

从实际应用出发,利用三聚氰胺(M)对脲醛树脂(UF)进行共聚改性,研究树脂的胶接性能,在尿素(U)分两次(U1、U2)加入的前提下探讨了三聚氰胺的质量分数、添加方式、甲醛(F)与尿素(U)物质的量比及缩聚阶段甲醛与尿素(U1)物质的量比的不同对树脂性能的影响。结果表明:随着F与U1物质的量比以及三聚氰胺质量分数的增加,胶接强度增加,甲醛释放量明显降低;F与U物质的量比升高,胶接强度以及甲醛释放量都明显提高;二次投料可以有效降低甲醛释放量。当n(F)∶n(U)=1.3,n(F)∶n(U1)=1.9,三聚氰胺的加入量为16%时,胶合板胶接强度达到GB/T9846.3—2004I类板的要求,甲醛释放量达到GB/T9846.3—2004E1级。     

PMUF共缩聚树脂制备过程中分子结构变化特征的研究

该文采用13C 核磁共振（13C-NMR）分析方法,对典型工艺合成条件下制备的苯酚三聚氰胺-尿素-甲醛树脂（PMUF）进行结构分析,判断在树脂制备过程中树脂的分子结构变化特征,为寻找PMUF树脂的较佳合成工艺条件提供理论依据.结果发现向脲醛树脂(UF)中加入三聚氰胺后,谱图简化,认为三聚氰胺与尿素之间可能通过亚甲基醚键连接.几乎所有的苯酚在树脂中也都处于游离状态,它既未与UF树脂或三聚氰胺树脂(MF)发生反应,也未与游离甲醛发生反应,因此,在树脂合成后期向树脂中加入苯酚的方法不能保证共缩聚反应的发生.      

低甲醛释放脲醛树脂的合成温度与固化性能

针对低甲醛释放脲醛树脂固化速度慢的问题,在确定n(甲醛)∶n(尿素)=0.96∶1.00的优选合成工艺配方的基础上,采用正交试验优化低甲醛释放脲醛树脂不同反应阶段的合成反应温度,在兼顾胶黏剂胶接性能和环保性能的基础上,主要考查合成反应温度对低甲醛释放脲醛树脂胶黏剂固化速度的影响。结果表明:在合成低甲醛(F)/尿素(U)摩尔比脲醛树脂时,不同阶段的反应温度对树脂的固化速度有显著影响。当加成反应温度为90℃,缩聚前期反应温度为85℃,缩聚中期反应温度为75℃时合成的脲醛树脂胶黏剂,胶中游离甲醛质量分数在0.075%以下,固化速度明显加快,胶接性能优良,胶合板甲醛释放量为0.365 mg/L,达到GB/T 9846.3—2004中E0级要求,胶合板强度达到国家Ⅱ类板标准。     

纳米二氧化硅改性脲醛树脂的应用及机理研究

采用纳米SiO2 改性脲醛树脂, 当纳米SiO2 用量<1 5%时, 用量越大, 树脂的胶合强度越高, 游离甲醛含量越低, 粘度越大, 固化时间不变 用纳米SiO2 (用量1% ) /脲醛树脂(F/U摩尔比1 2)压制胶合板、刨花板、中密度纤维板, 板的各项性能指标都超过国家标准要求, 甲醛释放量达到E级水平 通过红外光谱分析, 初步探讨了纳米SiO对脲醛树脂的增强机理     

高质量分数甲醛增强冷固型三聚氰胺-尿素-甲醛树脂性能

为探究高质量分数甲醛对共缩聚合成三聚氰胺-尿素-甲醛树脂（MUF）性能的影响,以高质量分数甲醛（50%）为原料合成树脂（MUF-H）,在自制混合固化剂作用下,通过常温（20 ℃左右）冷压制备胶合木,对比了高质量分数甲醛与普通甲醛合成树脂的物理力学性能,并借助动态热机械性能（DMA）,红外光谱（FT-IR）和核磁共振（13C-NMR）等分析手段诠释两者间的差异。结果表明:相对于以普通甲醛制备的MUF树脂,以高质量分数甲醛替制备MUF-H树脂能有效提高树脂的固体含量和黏度,缩短固化时间,胶合木干状剪强度增幅为60%,耐水性能和剥离率测试皆能满足相关国家标准;动态热机械性能测试结果表明:高质量分数甲醛制备MUF-H树脂能大幅度增强树脂的弹性模量;核磁共振分析表明:以高质量分数甲醛合成的MUF-H树脂具有较高含量的三聚氰胺与尿素共缩聚产物亚甲基醚键,说明体系有较高的缩聚程度和交联度。图5表5参15     

液化木基酚醛树脂制备胶合板的热压工艺研究

采用速生人工林桉树木材苯酚液化产物和甲醛进一步树脂化制备液化木基酚醛(Liquefied wood phenol formaldehyde,LWPF)树脂作为胶合板用胶粘剂,探讨了热压温度和热压时间对LWPF树脂胶合板胶合性能的影响.结果表明,热压温度和热压时间均对LWPF树脂胶合板的胶合性能有显著影响(P＜0.05),热压温度160℃、热压时间5min时所得胶合板的胶合性能好,平均木破率为86.4％.     

UF树脂和MF树脂共混特性研究

为研究脲醛树脂（UF）和三聚氰胺甲醛树脂（MF）及其共混树脂（MF+UF）的贮存特性，采用“碱-酸-碱”工艺分别合成了UF树脂和MF树脂，其摩尔比分别为1.3和2.0。将制备好的UF和MF树脂进行简单搅拌共混，得到MF+UF树脂，监测共混前后树脂及在贮存一段时间后的性能变化，如外观形态、pH值、黏度、固化时间及结构等性能。结果表明，共混后树脂的固含量介于UF和MF之间；稳定性明显提升，贮存期可达3个月，固化速度则无明显差异；核磁共振图谱（NMR）分析得出，共混树脂中的亚甲基桥键比例提高至24.13%，亚甲基醚键比例则下降至25.03%，这种结构比例的变化为共混树脂稳定性的提高提供了理论支撑。     

树脂对菊芋粉除杂液脱色效果的影响及其脱色工艺

研究了离子交换树脂和大孔吸附树脂对菊芋粉除杂液脱色效果的影响,通过单因素试验和正交试验对脱色条件进行优化。结果表明,最佳脱色工艺为采用201×7(717)强碱性阴离子交换树脂,在树脂用量2.5mL/100mL(除杂液),脱色温度45℃,脱色时间40min条件下,菊芋菊粉除杂液的脱色率可达到81.60%,菊粉损失率为5.28%,菊芋中的色素可能主要以阴离子色素、非极性分子色素为主。     

万古霉素分离纯化工艺研究

研究了从发酵液中纯化万古霉素的工艺.联合应用阳离子交换树脂法和大孔树脂吸附色谱法,通过比较各备选树脂的载样量、洗脱回收率、纯化倍数,优选树脂型号,确定了万古霉素纯化工艺:发酵液上PK206树脂柱,用0.1 mol/L的NH4OH溶液洗脱,收集第4,5部分(0.5 BV/部分)上CM650树脂柱,用0.3 mol/L的NH4Cl溶液洗脱,收集第6-10部分(0.5 BV/部分).收集液经纳滤脱盐、浓缩,最后产品的纯度达93.44%,总回收率为64.73%.     

两液胶薄木饰面工艺初探

本文探讨了用脲醛树脂胶与聚醋酸乙烯酯乳液组成的两液胶薄木饰面工艺。结果表明,这种方法是可行的,用此法制得的试件符合“京Q/JC 5-85薄木装饰板质量标准”的要求。用0.3mm厚的水曲柳薄木对渐变结构刨花板饰面时,其最佳工艺条件为:脲醛树脂胶在刨花板上的涂胶量为78g/m~2,聚醋酸乙烯酯乳液在薄木上的涂胶量为42g/m~2,38％盐酸用量为聚醋酸乙烯酯乳液重量的4.6％。     

大孔树脂吸附纯化粗提葡萄梗单宁研究

[目的]探究大孔吸附树脂对粗提葡萄梗单宁的吸附和解吸性能。[方法]通过研究特1号、ADS-17、AB-8和D4006树脂对粗提葡萄梗单宁的吸附和解吸附能力,筛选最佳树脂,研究最佳树脂对粗提葡萄梗单宁的吸附和解吸附性能,确定其最佳的吸附与解吸附工艺参数。[结果]特1号树脂分离纯化粗提葡萄梗单宁的最优吸附-解吸试验条件为:上柱液pH值3.0,质量浓度5.67 mg/ml,流速2.0ml/min,室温,洗脱剂乙醇浓度60%;粗提单宁经树脂吸附纯化后,纯度大幅提高,可以达到96%;树脂经7次重复使用,吸附性能无明显降低,可以循环使用。[结论]特1号大孔吸附树脂对粗提葡萄梗单宁有较好的吸附和解吸性能,具有潜在的工业应用价值。     

高吸水性树脂在农业上应用的基础研究

高吸水性树脂在土壤里的保水性能与其溶胀度一致。按保水性能顺序:IAC13(长春应化所)>KH841(中科院北京化学所)>兰州晶体(兰州应化所)。这种保水性能也和土壤种类有关,其顺序是:粗砂土>壤砂土>细砂土>砂壤土。树脂可影响土壤物理性状,增加土壤代换量,增加对肥料的吸附作用,减少化肥淋失。在无外源水栽培作物时树脂的掺入可延长生育日数,在自然条件下可改善生长环境,提高产量。树脂有效量为(0.25～0.75)%。但对某些果树,蔬菜等未看到明显效果。     

速生杨木材的动态润湿性能

润湿性是木质材料科学的一个重要界面特性,它可以表征胶黏剂与木质材料接触时,在木质材料表面上黏附、渗透及铺展的难易程度和效果。根据木质材料的结构与性能特点,建立了描述其表面动态润湿性能的数学模型,在模型中提出了用衰减系数K来评价材料的润湿性能。并运用该模型研究了杨木表面脲醛树脂和酚醛树脂2种胶黏剂的动态润湿性能,用脲醛树脂胶研究同一年轮内早材和晚材的润湿性;与PF相比,UF在杨木表面的润湿性能较好;与晚材相比,早材的润湿性能较好。     

弱酸H-Na离子交换系统在蒸汽锅炉水处理中的应用

根据弱酸H型及Na型离子交换树脂的交换特性，结合水源水质的特点，选用弱酸H—Na离子交换系统处理蒸汽锅炉用水，具有较好的软化、降碱和部分除盐效果。通过实例说明该系统处理高硬度、高碱度的水，能保证低压锅炉用水水质，具有节约能源等明显的经济效益。     

多肽的固相合成法研究进展

介绍了多肽的固相合成法,包括多肽合成原理、发展简史、固相多肽合成的分类、合成中常用的树脂、合成步骤、合成过程中可能出现的副反应以及较长肽链、某些蛋白质的合成策略。     

湿地松半同胞家系生长和产脂性状遗传变异

以荆门市彭场林场11年生湿地松子代测定林为研究对象,通过对其生长量、产脂量和松脂各组分含量进行方差分析和遗传参数估算,分析其生长和产脂性状遗传变异规律,为湖北省湿地松遗传改良提供依据。结果表明:家系之间生长量存在极显著差异,产脂量存在显著差异,松脂中松节油含量与其他7种组分含量存在显著或极显著差异,具有较强的选择潜力;生长量和产脂量的家系遗传力在0.46~0.61之间,受较高遗传控制,单株遗传力在0.20~0.28之间;松脂各组分含量遗传力变化较大,家系遗传力和单株遗传力分别为0.10~0.86和0.02~0.93;相关分析发现生长量和产脂量存在极显著正相关,说明同时实现高产材和高产脂的可能性,松节油含量与生长量、产脂量相关性不显著,需要在生长量和产脂量选择的基础上开展松节油含量的选择;选择高产材高产脂优良家系2个(840,152),与目前湖北省主推的湿地松良种相比,可实现材积遗传增益48.00%、产脂量遗传增益27.45%。