响应面法优化高DE值麦芽糊精制备工艺的研究

研究了耐高温α-淀粉酶水解制备高DE值麦芽糊精的工艺,用响应面法分析了反应时间、反应温度、酶添加量及淀粉乳浓度对DE值的影响,得出制备高DE值麦芽糊精的最优条件为:时间25 min,加酶量48 U/g,温度95℃,底物质量分数为20%,DE值为19%～20%。     

酶法制备低DE值小米淀粉糖浆的技术研究

为了研究高温α-淀粉酶水解小米淀粉制备低DE值(<20%)淀粉糖浆的工艺，笔者通过单因素试验，明确了温度、时间和酶加入量对水解产物DE值和液化得率的影响，并通过正交试验优化了小米淀粉酶解工艺参数。试验结果表明，当底物浓度为30%时，高温淀粉酶加入量50 U/g淀粉，反应温度为85℃，反应时间30 min，制备的糖浆DE值为16.77%，小米淀粉的液化得率为81.27%。     

乙酰化二淀粉磷酸酯淀粉的制备工艺研究

以马铃薯淀粉为原料,醋酸酐为酯化试剂,三偏磷酸钠为交联剂制备了乙酰化二淀粉磷酸酯。通过单因素试验,研究pH值、试剂添加量、反应时间、反应温度对沉降积和乙酰化取代度的影响。采用正交试验,确定了乙酰化淀粉的最佳反应条件:醋酸酐用量7%,温度30℃,pH值10,反应2 h;交联淀粉的最佳反应条件:三偏磷酸钠用量2.0%,温度45℃,pH值11,反应2 h。     

辛烯基琥珀酸铝淀粉制备工艺研究

阐述了玉米辛烯基琥珀酸铝淀粉制备工艺过程,以辛烯基琥珀酸酐添加量、反应温度、反应时间、反应pH值进行单因素试验,得出最佳制备工艺为辛烯基琥珀酸酐添加量2%,反应温度30℃,反应时间3h,反应pH值8.5,交联反应时间4h,产品取代度0.019。     

荞麦饮料酶解工艺研究

未经处理的荞麦饮料具有极不稳定的性质,通过单因素试验和正交试验,利用α-淀粉酶的酶解作用,将淀粉大颗粒降解为可溶性糖,确定荞麦饮料最佳酶解工艺,以提高其稳定性。试验表明,料液比1:8,α-淀粉酶酶解温度65℃,酶添加量0.4%,酶解时间60 min为最佳酶解工艺,各因素对荞麦饮料DE值的影响主次顺序为酶解时间酶添加量酶解温度,对荞麦饮料DE值的影响表现为酶解时间极显著、酶添加量显著、酶解温度不显著。此条件下生产的荞麦饮料香味浓郁、口感好、稳定性较好。     

酶法酯交换制备食品专用油脂的研究

以牛油、茶籽油和棕榈硬脂为基本原料,通过特异性固定化脂肪酶Lipozyme RM IM催化制备零反式脂肪酸食品专用油脂基料油。在单因素试验基础上进行Box-Behnken响应面试验设计,考查了底物比、酶添加量、反应时间和反应温度对产物滑动熔点的影响,建立了响应面回归模型,确定了酶催化酯交换反应的最优条件为底物比7.55∶2.45∶4.00(牛油∶茶籽油∶棕榈硬脂),酶添加量3.65%,反应时间3.85 h,反应温度72.6℃,所得产物滑动熔点为36.8℃,与理论值37℃接近,误差1%,与酯交换反应前相比,经酯交换反应后产物油脂的固体脂肪指数降低,可作为良好的替代氢化油的人造奶油基料油。     

微波辅助与传统加热法合成植物油淀粉酯

以植物油和预处理玉米淀粉为反应底物,利用脂肪酶分别在微波辅助和传统加热的方式下催化合成植物油淀粉酯。通过筛选不同反应底物,探究影响合成植物油淀粉酯反应的因素,并考察反应时间、反应温度、植物油添加量、反应转速及微波功率对酯化反应的影响。结果表明,在单因素试验的基础上,传统加热的最佳反应条件为反应温度65℃,反应时间20 h,植物油添加量20 g,反应转速200 r/min,取代度可达0.033 4;微波辅助的最佳反应条件为反应温度60℃,反应时间3 h,植物油添加量20 g,微波功率240 W,取代度可达0.036 2。     

制备马铃薯多孔淀粉酶制剂的选择

采用α-淀粉酶和糖化酶对马铃薯淀粉进行降解制备多孔淀粉。通过对多孔淀粉的得率、吸油率的考察,研究其品质特性随不同酶用量、作用时间、温度、pH值的变化规律,并采用正交试验确定制备多孔淀粉的最佳工艺条件为:α-淀粉酶与糖化酶质量比为1∶2,且总酶量为6%,作用时间为8h,温度分别为55℃和50℃,pH值分别为6.0和3.5。     

羟丙基淀粉制备的影响因素及性能研究

以马铃薯淀粉为原料,环氧丙烷为醚化剂,氢氧化钠为催化剂,硫酸钠为膨胀抑制剂,对马铃薯羟丙基淀粉的合成工艺进行了研究。考察了环氧丙烷用量、反应温度、反应时间、无水硫酸钠添加量及氢氧化钠用量对羟丙基淀粉取代度的影响。结果表明,环氧丙烷添加量10%,反应时间18 h,反应温度50℃,氢氧化钠用量1%,无水硫酸钠用量8%,取代度最高。     

酶法去除米糠淀粉及其酶解动力学研究

以酶解后米糠中的残留淀粉量为考察指标,研究酶解反应过程中酶添加量、pH值、反应温度和反应时间对酶解效果的影响,在酶的最佳反应条件下测定淀粉酶的动力学常数Km和Vm。实验结果表明,利用α-淀粉酶酶解米糠中的淀粉的最佳工艺条件为酶添加量2.00%、酶解反应pH值为6、酶解反应温度60℃、酶解反应时间1h,酶解后米糠中的淀粉含量由22.65%降至0.43%。在60℃、pH值为6时测定α-淀粉酶水解米糠中的淀粉的动力学常数Km=8.649g/L、Vm=1.249g/L&#183;min。     

欧李仁蛋白多肽的制备

以欧李仁蛋白为底物,采用碱性蛋白酶、中性蛋白酶和酸性蛋白酶进行分步复合酶解,以水解度为指标,确定其分步复合酶解的条件。结果表明,碱性蛋白酶的最适条件为底物质量分数5%,酶添加量为1.5%(基于底物蛋白质的质量),温度50℃,pH值10;中性蛋白酶添加量为5%,温度40℃,pH值7;酸性蛋白酶添加量5%,温度50℃,pH值5。分别水解30 min,经这3种酶酶解后其多肽质量浓度可达27.566 1 mg/mL。     

糙米多孔淀粉制备工艺研究

研究以糙米为原料制备多孔淀粉的生产工艺。通过对多孔淀粉的得率和吸油增长率的考察,研究其品质特性随不同酶用量、反应时间、反应温度和pH值的变化规律,并采用正交试验确定制备多孔淀粉的最佳工艺条件为:酶用量2.5mL,反应时间24h,pH值5.5,反应温度55℃,淀粉浆质量分数50%,颗粒粒度150～100目,转速160r/min,此条件下制备的多孔淀粉的吸油率达到42.8%,比原料淀粉的吸油率提高了144.6%。     

响应面法优化牛乳蛋白的水解工艺研究

为降低牛乳蛋白中的致敏蛋白含量,制备婴儿配方乳。利用蛋白酶水解牛乳蛋白,在筛选出最佳酶解用酶的基础上,以胰蛋白酶浓度、酶解时间、酶解温度为影响因子,在单因素试验结果的基础上,应用Centure-Composite Design中心组合方法进行三因素三水平的实验设计,以牛乳蛋白水解度为响应值,运用响应面法对水解条件进行进一步优化。结果表明：酶浓度、酶解时间对牛乳蛋白水解度影响显著;牛乳蛋白质水解的最佳工艺为：以胰蛋白酶为水解用酶,水解温度为54.65℃,酶添加量为0.79%,酶解时间为47.01 min。回归方程预测牛乳蛋白水解度理论值可达到20.78%,3次验证实验的平均水解度20.74%,与预测值相对误差为0.2%。说明利用响应面实验设计研究出胰蛋白酶水解牛乳蛋白最佳工艺,为婴儿配方乳的生产奠定了基础。     

碱性蛋白酶水解蚕蛹蛋白质工艺的研究

经5种蛋白酶比较试验的筛选,采用碱性蛋白酶进行水解蚕蛹蛋白的研究。在单因素试验的基础上,以水解度为考察指标,通过正交试验优化水解工艺条件,研究温度、底物浓度、时间、加酶量和pH值对蚕蛹蛋白质水解效果的影响。结果表明,碱性蛋白酶水解蚕蛹蛋白质的最优工艺条件为:处理温度55℃,底物浓度3%,时间6 h,加酶量3%,pH 9.5,蚕蛹蛋白的水解度可达22.91%左右。     

酶对猪血蛋白水解度影响的研究

对4种蛋白酶水解能力的比较得出,水解能力最强的是碱性蛋白酶。通过单因素试验和正交试验,考察了各因素对猪血水解的综合影响。在碱性蛋白酶的最适温度和最适pH值下,对水解度影响最大的因素是底物质量分数,其次是酶质量浓度,最后是水解时间。利用直观分析可以得到水解猪血蛋白质的最佳工艺条件为:底物质量分数为4%,酶质量浓度为8000U/g,水解时间为8h,水解度大小为34.05%。     

鹰嘴豆分离蛋白的酶解工艺研究

通过单因素实验和正交实验,得出碱性蛋白酶水解鹰嘴豆分离蛋白的最佳反应条件是：pH8.5、反应温度55℃、底物浓度[S] 2%、酶与底物浓度之比[E]/[S]2%,在此条件下,蛋白水解率可以达到27.86%;碱性蛋白酶、木瓜蛋白酶、菠萝蛋白酶在各自最佳反应条件下（碱性蛋白酶pH8.5、反应温度55℃、[S]2%、[E]/[S]2%,木瓜蛋白酶和菠萝蛋白酶均为pH7.2、反应温度55℃、[S]2%、[E]/[S]2%）依次水解鹰嘴豆分离蛋白,反应结束时,蛋白水解度可达到34.64%。     

木薯淀粉生料发酵生产酒精研究

木薯生淀粉生产酒精工艺淀粉需蒸煮糊化,蒸煮糊化工序所需能耗占整个酒精生产30%左右,研究木薯生淀粉生产酒精工艺能降低生产所需能耗,本研究通过单因素实验对影响木薯生淀粉发酵生产酒精相关因素进行研究,并通过正交实验进行条件优化,得出影响酒精发酵的主要因素为发酵时间,生淀粉酶用量和酵母接种量等,木薯生淀粉发酵生产酒精最佳条件为,料水比1:2.5,生淀粉糖化酶用量315 U/g,酵母接种量7500 cfu/mL,发酵时间5天。发酵醪酒精浓度可达到12.9%(v/v),残糖含量为0.38%,淀粉利用率为73.86%。淀粉利用率不高与低温水解发酵工艺相比尚有一段距离。