双压力角非对称齿廓齿轮的啮合机理分析

设计了双压力角非对称渐开线齿条刀具.并推导了刀具齿廓参数的几何关系、非对称齿轮全齿廓坐标方程、轮齿任意圆周上的弧齿厚计算公式,并对齿轮齿顶变尖情况进行了探讨.给出了非对称齿轮第2种齿根过渡曲线方程,描述并对比了对称齿轮与非对称齿轮的4种过渡曲线,同时建立了非对称齿轮共轭齿形的坐标变换矩阵以及轮齿在各自局部坐标系旋转矩阵.编写程序求得非对称齿轮与对称齿轮仿真结果.最后通过电火花线切割法加工制造了2种类型的齿轮.     

双压力角非对称齿轮轮齿接触分析

对双压力角非对称齿轮在修形和误差条件下的啮合过程进行了全面推导，并编制了轮齿接触分析(TCA)计算机数值仿真程序。通过对非对称齿轮与标准对称齿轮进行仿真计算，得出双鼓形非对称齿轮在有安装误差的情况下，接触迹的偏移量比标准对称齿轮小，传动误差的幅值比标准对称齿轮有明显降低，因此具有良好的传动平稳性和较高的承载能力。     

行星齿轮轮齿本体温度场与闪温研究

利用齿轮啮合、摩擦学、传热学、赫兹接触等理论,研究了啮合过程中行星齿轮轮齿接触面的相对滑动速度及齿面摩擦因数的变化规律,推导了行星齿轮轮齿齿面接触应力模型。精确计算了轮齿不同啮合位置的摩擦热流密度以及轮齿端面、轮齿齿面等区域的对流换热系数。建立了轮齿本体温度场有限元分析模型,获得了行星齿轮轮齿稳态温度场。分析了标准齿廓和修形齿廓对接触应力及温度场的影响。在稳态热分析的基础上,采用有限元法进行瞬态热分析,得到了啮合过程中轮齿齿面瞬时温度分布。     

应用齿面微观修形改善轮齿接触的研究

针对齿轮、轴、轴承和支撑受载变形后导致轮齿啮合发生错位问题,借助齿轮载荷分配程序,对齿轮啮合接触行为进行分析,并对接触斑点和接触载荷进行了预测和计算,最后应用齿面微观修形方法改善轮齿接触状况。通过对比修形前后接触斑点表明,经过合理的齿面微观修形,轮齿啮合接触位置和接触载荷都得到了很好地改善。     

宽斜齿轮修形有限元分

应用有限元法考察了修形斜齿轮的轮齿接触和载荷分布.根据变形协调条件和力平衡关系建立了轮齿面接触分析有限元模型.宽斜齿轮副由一个渐开线齿轮和一个双鼓形齿轮组成,建立了齿轮传动装置整体有限元模型,开发了有限元网格划分程序.应用ANSYS软件考察了修形参数对轮齿上载荷分布和接触应力的影响.     

基于摩擦的斜齿轮齿面接触疲劳强度计算

针对工程上在进行齿轮强度计算时不计齿间摩擦力的问题，通过系统地分析、研究，在建立齿面受力数学模型的基础上，推导出包含齿间摩擦力在内的斜齿轮轮齿表面接触疲劳应力计算公式。研究结果表明，齿间摩擦力对斜齿轮轮齿表面接触疲劳强度的影响的确不容忽视。     

轮胎在水田分层土壤中正压力的形成与分析

基于水田分层土壤的平板挤压力与下陷深度之间的关系,详细分析了作用于轮齿上的正应力随运动状态及结构参数变化的分布特性及正压力的形成过程,得到了正压力和剪切力的解析式。结果表明,滑转率的增加将导致作用于轮齿顶部最大正压力的减小和最大正压力位置角的前移、轮齿驱动面上正压力的增大及正压力位置角的前移。速度临界角对作用于轮齿上的正压力有很大影响。     

基于ANSYS/LS-DYNA的直齿锥齿轮动力学接触仿真分析

针对直齿锥齿轮疲劳破坏中出现儿率最高的齿面接触疲劳强度问题,在UG中建立齿轮几何模型,利用ANSYS/LS-DYNA对齿轮进行动力学接触仿真分析,计算了齿轮副在啮合过程中齿面接触应力、应变的变化情况及两对轮齿同时接触过程中接触压力的分布情况。     

正齿行星轮分插机构椭圆齿轮的计算机辅助设计

正齿行星轮分插机构是一种新型高速分插机构,由椭圆齿轮传动部分、正齿轮行星轮传动部分和栽植臂组成。其设计的基本思想采用椭圆齿轮副传动,选择合适的结构参数来形成插秧要求的非匀速传动比及转角关系。为此,主要论述如何利用计算机确定分插机构中椭圆齿轮的几何参数、椭圆齿轮副的传动性质,以及轮齿的齿廓在啮合过程中能保证要求的转动比、合适的压力角等。     

拖拉机修理技术鉴定问答(六)

54.齿轮常出现哪些缺陷? 答:(1)齿面磨损。 (2)轮齿破碎和折断。 (3)轮齿表面擦伤、锈蚀。 (4)轮齿表面疲劳剥落、出现麻点、裂纹等现象。 (5)齿轮轴孔键槽的磨损或损坏。 55.齿轮修前检查包括哪些内容? 答:(1)齿轮轮齿表面状态。 (2)齿轮的齿厚磨损情况。 (3)齿轮啮合面的接触印痕。 (4)齿轮轴孔的键槽或花键槽磨损情况。 56.齿轮修后检查包括哪些内容? 答:(1)齿轮轮齿表面的粗糙度。 (2)齿轮工作表面的硬度。     

直廓内齿与渐开线齿轮啮合传动计算与噪声试验

提出用直线齿廓替代内齿轮的渐开线齿廓,使渗碳淬火后的内齿轮易于成形磨齿.利用齿面接触分析(TCA)和承载接触分析(LTCA)技术,研究分析直廓内齿轮与渐开线齿轮啮合的受力状态、齿间载荷分配、传动误差.通过台架试验,采集渐开线内齿轮行星减速器和直廓内齿轮行星减速器在不同转速和载荷下的噪声,进行对比分析,研究直廓内齿轮传动的动态性能.直廓内齿轮传动有"修缘"的特点,承载下的传动误差波动比空载小得多.     

真实齿面相交干涉误差来源及接触分析

考虑安装误差、支撑条件和齿轮承载变形等因素的影响,研究了基于有限元计算渐开线斜齿轮变速器箱体系统误差的新方法,利用齿轮空间啮合理论,得出各个齿轮副的系统误差及人为误差,给出齿轮综合误差的计算公式。搭建真实渐开线斜齿轮相交干涉齿轮副模型,对标准齿轮和相交干涉齿轮的齿廓应力变化、齿向接触区域分布进行对比分析研究。计算结果表明,考虑齿轮副安装误差时,点接触和线接触的接触应力均有上升,线接触状态只变化了10.8%,而点-线接触的接触应力变化了46.4%,说明斜齿轮点-线接触对齿轮综合误差敏感性大于线接触。      

圆柱齿轮参数化设计

圆柱直齿轮,尤其渐开线齿轮齿形轮廓形状复杂,参数化驱动设计困难。利用三维软件UG-NX模型模块中的规律曲线、直纹面、拉伸、修整、缝合等运算,建立齿槽轮廓,通过休整、特征阵列形成齿槽轮廓体,通过布尔运算建立圆柱直齿轮三维模型。同时介绍了齿数以41为界的两种齿轮建模方法。该方法可以实现不需编程,只要改变齿轮的齿数、模数、压力角等参数,可立即得到相应的圆柱直齿轮三维模型的参数化设计。     

数控锥面砂轮磨齿机磨削变齿厚渐开线齿轮研究

针对现有锥面砂轮磨齿机磨削变厚齿轮时机床调整繁琐这一局限性,基于变厚齿轮是由产形齿条包络而成的这一概念及二者的空间几何关系,在分析工作台倾斜式和数控式变厚齿轮磨削方法的节圆柱螺旋角、端面压力角及砂轮安装角等参数基础上,提出了一种可磨削变厚齿轮的新型数控锥面砂轮磨齿机。研究结果表明,新方案磨齿机磨削变厚齿轮时,齿廓左右两侧的调整参数完全相同,一次装夹调整即可实现左、右齿面的精密磨削,具有机床调整简单、磨削效率高等优点。     

螺旋锥齿轮啮合热特性分析

在对螺旋锥齿轮啮合方程进行分析的基础上,采用“自底向上”的实体建模方法和八节点六面体等参元,建立其三齿的有限元分析3-D模型,并基于热传导理论,建立了螺旋锥齿轮啮合的本体稳态温度场;由此,对热和结构两个物理场进行耦合,仿真分析了螺旋锥齿轮啮合过程热应力和热变形。结果表明,螺旋锥齿轮副多齿啮合时,其中一个齿的啮合中心处稳态温度较高;最大热应力与热变形不在啮合中心,而是分别在靠近啮合中心的齿根和齿顶部位。     

齿间摩擦对斜齿轮齿根弯曲应力的影响

针对传统的齿轮强度理论不计齿间摩擦的观点，通过对渐开线斜齿减速齿轮机构中主动齿轮受力情况进行全面分析、研究，推导出齿间摩擦作用下主动齿轮齿根弯曲疲劳应力计算公式。研究表明，齿间摩擦对斜齿轮齿根弯曲疲劳强度的影响不容忽视。     

渐开线少齿差内啮合齿轮副几何设计研究

在不同内啮合副几何计算基础上,分析了不同加工方法(包括滚齿、插齿和线切割等)、顶隙时少齿差内啮合齿轮副几何计算方法和适用性。研究了不同齿顶圆直径对少齿差内啮合齿轮副变位系数、啮合角、重合度和齿廓干涉等参数的影响。在满足重合度和齿廓干涉限制条件下,使用牛顿迭代法和不同齿顶圆公式,获得少齿差内啮合齿轮副最小啮合角的变位系数和啮合角。计算表明：在满足重合度和齿廓干涉限制条件下取得最小啮合角时,无论采用滚齿还是插齿加工,顶隙混合制时少齿差内啮合齿轮副的啮合角和变位系数均较小。     

齿轮传动润滑油粘度选择的可靠性计算

以齿轮传动不发生胶合、磨损等齿面失效为前提，根据弹性流体动压润滑理论的最小油膜厚度与齿面粗糙度的关系，用可靠性方法确定齿轮润滑油的粘度，给出计算公式并进行了实例计算。克服了传统的经验法选择齿轮润滑油粘度的局限性，将齿轮润滑油粘度的选择提到理论高度并可直接算出具体数值。