胡萝卜多糖的提取研究

温水提取胡萝卜多糖,对胡萝卜多糖的提取工艺进行研究。比较料液比、提取时间、提取温度、pH值4个因素对多糖提取率的影响。并采用正交设计法优化提取条件,确定了理论上的最佳提取工艺为A2B2C3D3,即提取温度为60℃、料液比为1:30、提取时间8 h、pH值为11。在此工艺条件提取胡萝卜多糖,其提取率为21.27%。     

应用响应面分析优化酶法辅助超声提取余甘子多糖工艺

利用酶法辅助超声提取法从余甘子中提取多糖,考查了超声时间、液料比、超声温度和超声功率对多糖提取率的影响.在单因素试验的基础上采用响应面分析优化提取工艺条件.结果表明,余甘子多糖的最佳提取工艺条件为：超声温度41℃,液料比6∶1,超声时间75min,超声功率300W,多糖提取率为5.76%,接近于模型预测值.     

慈姑多糖的提取研究

为探究慈姑多糖的最佳提取条件,采用石油醚、无水乙醇回流脱脂、热水浸提法提取慈姑中水溶性多糖,对提取时间、提取温度、料液比以及提取次数分别进行了单因素试验和 L9(34)正交试验。试验结果表明慈姑多糖最佳提取工艺条件为提取温度70 ℃,提取料液比1:15,提取时间3 h,提取2次;该方法操作简便、提取迅速,并能获得含量较高的多糖成分,在该工艺条件下慈姑多糖得率为12.94 %。     

辣木多糖酶促提取技术优化及不同部位含量研究

为研究辣木多糖的酶促提取工艺和辣木不同部位的多糖含量,在单因素试验的基础上,以多糖提取率为指标,选择纤维素酶用量、提取温度、提取时间、液料比为试验因素,采用二次回归正交旋转组合设计对纤维素酶辅助提取辣木多糖的工艺参数进行优化,并在此基础上研究辣木不同部位的多糖含量差异。4种因素对辣木多糖提取率的影响顺序依次为:纤维素酶用量>提取温度>液料比>提取时间。建立辣木多糖提取率(Y)与纤维素酶用量(X1)、提取温度(X2)、提取时间(X3)、液料比(X4)的二次正交回归模型:Y=18.6602+0.8134X1+0.7572X2–0.4312X3+0.6909X4–0.5181X12–0.4935X22–0.6277X42,该模型拟合度好,4个因素均对多糖提取率有显著影响(p<0.05)。通过回归模型获得优化的提取工艺为:纤维素酶用量1.60%,提取温度53℃,提取时间68 min,液料比52∶1,在此条件下辣木多糖提取率为19.83%,实际值与预测值一致。辣木不同部位的多糖含量结果表明,辣木根、花、嫩叶、茎中均含有丰富的多糖,其中根中含量最高且极显著高于其他部位(p<0.01),可进一步开发利用。采用二次回归正交旋转组合设计优化得到的辣木多糖酶促提取工艺条件准确可靠,可有效提高辣木多糖提取率并可在生产中推广应用。     

醇回流法提取苎麻根中黄酮类物质的优化

采用醇回流提取法提取苎麻根中黄酮。考察乙醇体积分数、料液比、提取时间、提取温度、pH值对苎麻根中黄酮类物质提取收率的影响，并以正交试验优化黄酮类物质的提取工艺。结果表明，苎麻根中黄酮类物质的最佳提取工艺条件为：乙醇体积分数为70％，料液比为1∶7，提取时间为60 min，提取温度为90℃，pH值为7.0。     

丝瓜络多糖提取工艺的研究

研究了丝瓜络多糖的提取工艺。在进行预处理方法和提取次数试验后,对浸提温度、料液比、浸提时间分别进行单因素试验和L9(33)正交设计对丝瓜络多糖的提取工艺进行优化。结果表明:丝瓜络晒干后直接提取、在浸提温度70℃、料液比1∶30、浸提时间10h、浸提1次为最佳提取条件。在此条件下,丝瓜络多糖粗品的提取率为10.08%,多糖含量为19.27%。     

微波辅助提取绞股蓝皂甙的初步研究

以绞股蓝叶片为材料,采用单因素设计组合,进行了微波辅助提取绞股蓝皂甙的试验。结果表明,微波辅助提取绞股蓝皂甙的最佳条件为：料液比1／25、溶剂pH值为8、浸提温度70℃、浸提时间120min、微波辐射强度中等、微波辐射处理时间180s。     

茶叶水溶性膳食纤维的制备及其理化特性的研究

对酶法提物茶叶水溶性膳食纤维(SDF)的工艺及其理化性能进行研究,探讨了料液比、pH值、酶添加量、温度及时间对SDF提取率的影响。在单因素试验基础上,通过L16(45)正交试验确定最佳提取工艺。结果表明:pH值对茶叶SDF提取的影响最大,其次依次为温度、酶添加量、时间、料液比;茶叶SDF提取的最佳工艺为:温度60℃、酶添加量0.08g/g、pH值9.0、时间2.0h、料液比1∶20,提取率达53.72%,所得SDF具有较好持水力、膨胀力和持油力,对胆固醇、胆酸钠也有一定吸附作用,为一种优质膳食纤维。     

复合酶解辅助乙醇提取茶多酚工艺研究

以单枞茶为实验材料,研究复合酶解辅助乙醇提取茶多酚的工艺条件,考察酶解温度、酶添加量、酶解pH、酶解时间、乙醇质量分数、料液比、提取时间、提取温度8个单因素对茶多酚提取率的影响。在单因素实验的基础上,通过正交实验优化提取工艺参数。结果表明:酶解温度60℃、酶添加量3.5%、酶解pH4.8的条件下酶解预处理3 h后,在乙醇质量分数为60%、提取温度为70℃、料液比为1︰50的条件下提取1.5 h,茶多酚的提取率达25.82%,与传统水提法相比,茶多酚提取率提高了69.87%。     

正交法筛选超声提取银杏果中黄酮及多糖的工艺

目的:筛选银杏种仁中具有抗氧化作用的银杏果多糖和黄酮的超声优化提取工艺。方法:通过正交实验法来确定银杏果多糖和黄酮超声辅助提取法的最优条件。采用硫酸-苯酚法确定多糖含量;三氯化铝显色法确定总黄酮的含量。结果:最优提取工艺为料液比:1:30,超声时间:30min,温度:40℃,其中,料液比、超声时间、温度对提取率的影响依次减小。在此条件下得到的总提取率为12.27%。     

大黄游离蒽醌提取工艺的正交优化研究

目的：从药材大黄中提取游离蒽醌类化合物并分离其各个组分,优选大黄游离蒽醌化合物的提取工艺。方法：酸处理大黄粗粉,使蒽醌苷脱糖链水解成为游离的羟基蒽醌,有机溶剂萃取得总游离蒽醌,pH梯度萃取依次分离并得到大黄酸、大黄素、芦荟大黄素、大黄酚和大黄素甲醚组分。正交试验法考察水解时间、回流时间、提取温度和提取溶剂对大黄总游离蒽醌及各组分提取效果的影响,对其产物进行分析。结果：以总蒽醌为指标,最佳提取条件为药材粗粉用20%硫酸微沸水解3小时,氯仿在99℃下回流提取4小时。以各个组分为指标,溶剂的主导影响因素更为明显,氯仿对各成分均有较好浸提效果;苯仅对大黄酚和大黄素甲醚效果好,石油醚对所有组分都不理想。结论：优化的最佳因素组合是稳定高效的提取工艺。     

利用响应面法优化茶叶中EGC的浸提条件

用去离子水浸提茶叶中的EGC,用高效液相色谱仪检测EGC并计算浸出率。在单因素实验基础上,利用Box—Benhnken实验设计进行三因素三水平的响应面分析实验,获得最优浸提条件：料液比1：12、pH6．2、温度78℃、时间18min、浸提2次。     

正交设计优化甘草酸提取工艺的研究

研究了以0．1％NaHCO3-50％EtOH为溶剂,采用超声波辅助提取,以甘草酸的提取率为评价指标,利用正交实验,筛选甘草酸的最佳超声提取工艺条件。结果表明,从乌拉尔甘草中提取甘草酸的最佳条件为：料液比为1：10,超声温度为90℃,超声时间150min。通过此工艺,甘草酸纯品提取率可达5．19％。     

黑豆皮中黄酮提取及粗提物抑菌效果研究

通过对影响黑豆皮中黄酮类物质提取率的乙醇浓度、提取温度、提取时间、料液比、提取次数等因素进行了单因素试验、PB试验和响应面分析,将提取工艺进行了优化.结果表明:对黄酮提取具有显著影响的因子为乙醇浓度(P=0.0207)、提取温度(P=0.0285)和料液比(P=0.0170).最佳工艺为乙醇浓度70%、提取温度76.2...     

椰子水多糖的提取工艺

对椰子水多糖的提取工艺进行研究, 分别探讨温度、 pH 值、 提取时间、 乙醇体积比等因素对多糖提取率的影响。 结果初步表明, 以料水比 1 ∶ 10、 温度 75 ℃、 pH7.0、 提取时间 120 min, 然后加入乙醇, 使得乙醇浓度（体积比）为 85％时, 4 ℃下沉淀 24 h 的工艺条件有利于椰子水多糖的提取。     

茶渣蛋白提取工艺研究

以固液比、提取时间、pH值、提取温度为参考因数设计试验,确定茶渣蛋白质的最佳提取工艺参数,筛选出最优组合。试验结果表明:固液比1:8、时间60min、pH值11、温度60℃。在此条件下蛋白质的提取率可达21.89%。茶叶蛋白质酸沉的最佳pH值为4.0。     

超声辅助提取无患子中阿魏酸工艺研究

以乙醇水溶液为提取剂,采用超声波辅助方法提取无患子果肉中阿魏酸,以高效液相色谱法检测阿魏酸提取量,经优化后,提取无患子中阿魏酸的最佳工艺条件为:固液比1:5、乙醇浓度40％、超声时间45 min、超声功率160W,此条件下无患子果肉中阿魏酸提取量可达(0.034 2±0.001 2)mg/g.该方法最佳提取工艺合理、可靠,可供无患子阿魏酸的进一步研究及其综合利用提供借鉴和参考.     

正交设计优化党参炔苷提取工艺的研究

目的优选党参炔苷的提取工艺。方法比较冷浸法、索氏回流法、乙醇回流法和超声提取法,应用正交试验筛选党参炔苷的提取工艺,以提取液中党参炔苷的含量作为评价指标。结果最佳提取方法为超声法。最佳提取工艺为料液比1：6,超声温度70℃,超声时间60min。     

豆渣水溶性大豆多糖提取工艺研究

以豆渣为原料,采用有机酸水溶液提取SSPS.通过对提取pH、有机酸种类、提取温度和提取时间的单因素试验,得到最佳的工艺条件:酒石酸水溶液作为提取介质,温度110℃,提取时间1.5 h,pH3.8.该工艺的蛋白质溶出率仅为2.18%,产品分子量由三部分组成,其中5.424×10~5为主要部分.水溶性大豆多糖得率达到27.65%.