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《林产工业》2021,(7)
以竹单板、泡沫铝为原材料,采用中温固化型酚醛树脂胶黏剂制备竹单板泡沫铝夹芯复合材料。应用单因素试验结合响应曲面法,探究施胶量、热压温度和热压时间三因素对复合材料静曲强度和胶合强度的影响规律,对制备工艺进行优化。结果表明:三因素按影响复合材料力学性能程度大小依次排序为施胶量热压温度热压时间。通过构建复合材料的力学性能与施胶量、热压温度和热压时间之间的回归方程模型,得出优化的制备工艺条件为:施胶量340 g/m~2、热压温度132℃、热压时间1.5 mm/min,在此条件下制得的复合材料静曲强度为122.6 MPa,胶合强度为3.20 MPa,测量误差在3%以内。 相似文献
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本研究以竹单板和多孔泡沫铝为原料,采用卡夫特AB胶、环氧树脂胶和酚醛树脂胶等三种胶黏剂将竹单板与泡沫铝黏合成型,制备竹单板/泡沫铝夹芯复合板材。探究了不同胶黏剂种类及施胶量对竹单板/泡沫铝夹板材力学性能、吸水性能和胶层形貌的影响。结果表明:采用水溶性酚醛树脂作为胶黏剂,施胶量为340 g·m-2时所制备的板材,其静曲强度、弹性模量及胶合强度均达到最大值,24 h吸水厚度膨胀率和72 h吸水率达到最低值,竹单板和泡沫铝的胶合界面黏合更紧密,证明板材的综合性能最优,最适于工业化生产和实际推广利用。 相似文献
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对以兰考泡桐旋切单板和脲醛树脂胶为原料制造单板层积材的工艺进行了研究.结果表明,热压温度为130 ℃,热压时间为1.4 min/mm板厚,双面涂胶量为380 g/m2,泡桐木单板层积材的物理力学性能良好,各项性能指标均可达到室内用材要求. 相似文献
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玻璃纤维增强结构用单板层积材热压工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
通过玻璃纤维增强速生杨木制备杨木单板层积材(LVL),可提高杨木的强度等级,使其达到结构集成材层板的使用要求。采用正交实验方法,研究温度、时间、压力、偶联剂浓度、涂胶量对杨木单板层积材弹性模量、静曲强度、剪切强度的影响,其中主要研究热压工艺对力学强度的影响,得出的最优工艺参数为:热压温度130℃、时间100s/mm、压力1.2MPa。 相似文献
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在单板表面喷雾施涂异氰酸酯胶黏剂,热压制备无醛胶合板,比较不同树种的单板材料无醛胶合板的胶合性能,比较施胶后陈放时间对胶合性能的影响。结果表明,单板的材种对无醛胶合板性能有影响,杨木、桦木、尾叶桉这三种阔叶材的无醛胶合板的胶合强度达到了GB/T17657-1999中规定的Ⅰ类胶合板的胶合强度水平,而落叶松和杉木的胶合强度低于这个水平;施胶量为20g/m~2时,放置时间对胶合性能基本没有明显影响。根据试验结果并结合生产实际的成本分析表明,达到Ⅰ类胶合板水平的无醛胶合板的成本较PF板降低了80元/m~3,较UF板的成本增加了约100元/m~3。 相似文献
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利用单因素试验方法,研究了热压温度、热压时间、热压压力和施胶量对使用改性大豆蛋白胶黏剂制造的杨木胶合板胶合强度的影响规律.结果表明:在100~ 220℃热压温度范围内,随着热压温度的增加,胶合强度显著增大;在35~60 s/mm热压时间范围内,胶合强度随热压时间的增加呈上升趋势,当时间从60 s/mm升至85 s/mm,胶合强度几乎保持一致;热压压力在1.25 MPa时,胶合强度达到最大值;施胶量在130 ~430g/m2热压时间范围内,胶合强度随施胶量的增加呈上升趋势.由此得出最优工艺参数为:热压温度180℃,热压压力1.25 MPa,热压时间60 s/mm,施胶量为310g/m2. 相似文献
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以自制低分子量酚醛树脂为胶黏剂,采用热压工艺对杉木单板进行密实化试验,研究干燥温度、压缩率、热压温度和热压时间对密实型杉木单板层积材力学性能的影响.结果表明:压缩率对层积材力学性能影响最大,其次是干燥温度、热压温度和热压时间;随着压缩率和热压温度的提高,板材的MOE、MOR都有不同程度的提高;随着干燥温度的提升和热压时间的延长,板材的MOE、MOR都呈先增大后减小的趋势;综合考虑,确定密实型杉木单板层积材的最佳热压工艺为:干燥温度60℃、压缩率35%、热压温度145℃、热压时间1.0 min/mm,在此热压工艺条件下制得的板材,其MOE和MOR分别达到了GB/T 20241-2006《单板层积材》120E级和180E优级. 相似文献
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《林业工程学报》2021,(3)
近年来,铝基泡沫材料在汽车、航空航天领域表现出较好的应用潜力,但铝基泡沫材料抗弯强度和刚度方面性能较差,且价格昂贵,限制了其在建筑、高铁车厢板及场馆装潢等方面的使用。鉴于此,选用价格低廉、保温美观的竹单板作为面层材料,轻质低密度的泡沫铝作为芯层材料,并对其进行合理组坯及热压,得到自然美观、轻质高强的新型结构材料,从而使其广泛应用于建筑、家具、地板等基材中。以竹单板(横拼)和闭孔泡沫铝为原料,采用3组不同施胶量的卡夫特AB胶、环氧树脂AB胶和酚醛树脂胶3种胶黏剂对竹单板与泡沫铝的界面进行胶接,制备竹单板/泡沫铝夹芯复合材料,探究了不同类型的胶黏剂及施胶量对复合材料力学性能、吸水性能及界面胶合机理的影响。结果分析表明:选用施胶量为340 g/m~2的水溶性酚醛树脂作为胶黏剂所制备的复合材料,其静曲强度、弹性模量及胶合强度均达到最大值,24 h吸水厚度膨胀率和72 h吸水率达到最小值,且竹单板和泡沫铝通过胶黏剂使得界面紧密黏合。试验证明使用施胶量为340 g/m~2的酚醛树脂胶接得到的材料各项综合性能最优,有利于工业化生产和实际推广利用。 相似文献
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为探索云南松用于正交胶合木(CLT)制造的技术可行性,以剪切强度、木破率和剥离率研究了不同胶黏剂、施胶量和压力对云南松CLT胶合性能的影响。结果表明:云南松的物理力学性能和胶合性能达到北美ANSI/APA PRG 320-2019标准要求,云南松可用于CLT制造。不同胶黏剂、施胶量和压力对云南松CLT胶合性能影响显著(P0.05)。随着施胶量增加,云南松CLT胶层剪切性能提高;随着压力增加,云南松CLT胶层剪切性能降低。从胶合性能和生产成本综合考虑,制造云南松CLT的较优工艺为:采用国产EPI(水性高分子异氰酸酯)胶黏剂,施胶量为220 g/m2,压力为0.8 MPa。 相似文献
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热压工艺对定向刨花-单板复合集装箱底板性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
采用不同的施胶量、热压压力、热压时间,研究定向刨花(Oriented Strand)作芯层、单板作面层的一次热压复合制造集装箱底板的热压工艺,以及底板的密度与力学性能之间的关系。结果表明:(1)当刨花的施胶量(MDI)为8%时,在与刨花接触的单板上不涂胶、涂MDI及涂WD型酚醛胶,对整块板的静曲强度的差异不大;(2)WD型PF胶适合作为一次复合热压工艺的单板间用胶黏剂;(3)延长卸压时间,可以减小板的回弹,理想的热压时间为27min;(4)复合集装箱底板的芯层密度对底板的静曲强度起决定性作用,当芯层密度低时,其破坏形式均表现为剪切破坏;(5)按3-D工艺压出的板的力学性能超过传统的克隆集装箱胶合板底板,可以作为集装箱底板使用。 相似文献
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采用巨尾桉基材、胶合剂聚乙烯膜制备三层木塑复合材料,分析热压温度、热压时间、热压压力、施胶量这四个因素对复合材料胶合强度的影响。结果表明:在热压温度160℃、热压时间50s/mm、热压压力0.7MPa、施胶量为119g/m2的工艺条件下,巨尾桉/聚乙烯膜复合材料的胶合性能最优,能够达到II类胶合板标准。 相似文献
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纯稻壳板制造工艺与性能研究 总被引:1,自引:0,他引:1
为充分利用稻壳资源,以纯稻壳为原料,改性酚醛树脂为胶黏剂,研究了热压温度、热压时间、单位压力以及施胶量对稻壳板性能的影响,结果表明:稻壳板的内结合强度、静曲强度与弹性模量随热压温度、热压时间、单位压力的增加而增加,24 h吸水厚度膨胀率、甲醛释放量相应减低;随着施胶量的增加,内结合强度、静曲强度与弹性模量、甲醛释放量随之增加,24 h吸水厚度膨胀率相应降低。当热压温度采用150℃、热压时间72 s/mm、单位压力1.2 MPa、施胶量为绝干稻壳质量的20%,设计密度0.85 g/cm~3时,10 mm厚稻壳板的物理力学性能指标达到P6型刨花板要求,甲醛释放量满足GB18580—2017标准要求。 相似文献