油罐底板检修及其焊接变形的防治措施

结合油罐现场施工经验,对罐底检测、罐底评定、罐底检修方案制定中应注意的问题进行了分析,指出罐壁间双面角焊缝和罐底周边大角焊缝各自产生的周向收缩力及弓形边缘板与中幅板的排板方式是导致罐底板变形的主要原因.提出采用合理控制装配、焊接顺序以及多段逆向大幅度跳焊法等工艺,可有效控制油罐底板焊接时产生的波浪变形.     

15×104 m3双盘浮顶油罐底板焊接工艺

分析了15×104 m3双盘浮顶油罐罐底板焊接过程中出现的问题,提出焊缝收缩使得对接间隙变小是引起边缘板变形的主要原因.认为采用合理的焊接方法和防变形措施,可以有效地避免应力集中,提高焊接质量,为油罐的安全运行提供可靠保障.     

如何防止螺旋焊缝汇管多开孔后的焊接变形

介绍了在螺旋焊缝汇管上焊接支管时的防变形措施、焊接方法和检验结果。采用灵活的方法，合理确定开孔位置，尽量避免将开口开在焊缝上，同时采用对称焊和间断焊法施焊，可以减小钢管挠曲变形，提高焊接质量。     

锥底油罐的特点与基础型式的选用

一、锥底油罐的特点 锥底油罐除与平底油罐有许多共同点外,还有以下特点。 (1)平底油罐罐壁与罐底边缘板的大角焊缝大致为正交(约89.5°)焊接,而锥底油罐的大角焊缝约为93°斜交焊接,此处在动、静液压力作用下,受力变得更加复杂。 (2)由于采用漏斗型锥底,焊接过程中不可避免地产生焊接应力变形,在油罐底板与沥青砂垫层之     

基于高斯热源的T型接头焊接数值模拟

针对重要焊接构件T型接头的焊接问题,讨论了焊接热源应用情况。采用高斯热源模型,建模并划分网格,确定相应的焊接工艺参数并选用合理的材料热物理性能条件,利用有限元法模拟焊接过程,分析了s355j2g3钢T型接头的焊接温度场、应力场,探讨了温度场的变化规律。高斯热源模型模拟等离子弧焊较为合理,焊后应力最大值未出现在焊缝上,而是出现在横板和立板贴近焊缝的热影响区部位,焊接应力的最大值处于焊件的表面,由外到内逐渐衰减,焊后残余应力主要为拉应力,数值较大,作用范围很小且衰减迅速,结合焊缝末端节点以及整个焊缝的温度循环曲线,分析了晶相转变及焊缝组织,发现其主要金相组织为贝氏体及马氏体,其他相较少。该研究为T型焊接接头的性能研究提供了有力的帮助。     

随焊锤击降低薄板拼焊应力变形的研究

为了减小薄板焊接应力、防止焊接变形的产生,利用电磁锤随焊锤击装置,分别对焊后尚处于高温状态的焊趾和焊缝区金属施加一定频率的锤击力,使焊缝金属在纵向和横向都充分延展,降低了焊接残余应力。试验结果表明:电磁锤随焊锤击能降低焊接应力,同时也能改善焊接接头的残余应力分布状态,细化晶粒,能将薄板焊接应力变形控制在较低的水平。     

油气管道内焊机打底+激光-电弧复合根焊工艺

为提高长输油气管道施工质量和效率、降低施工成本,开展了应用内焊机打底+激光-电弧复合根焊工艺的高效焊接方法研究。内焊机具有根焊焊接质量高、速度快的特点,激光-电弧复合焊具有熔深比大、变形小、高速的优势,结合两种设备的优点进行焊接试验。结果表明:采用内焊机+激光-电弧复合焊工艺能够有效控制焊缝背面成型缺陷,尤其对于5:00-6:00方向,使焊缝背面内凹得到有效解决;对焊后的焊缝进行射线检测和力学性能试验,满足现有标准的要求;金相观察发现,在顶点位置焊缝钝边根部有未熔缺陷,其他位置焊缝区组织没有发现焊接缺陷。研究结果为后续激光-电弧复合焊应用于管道施工现场奠定了技术基础。     

立式钢制储油罐焊接变形分析及控制

在施工安装过程中，立式钢制储油罐常因焊缝密集，应力状况复杂，造成油罐形体尺寸难以控制，影响了油罐的安装质量。从罐壁和罐底的焊接过程和焊接工艺方面，分析了出现焊接变形的原因及其它因素对焊拉的影响。同时提出了在施焊过程中的焊接变形应采取的措施。     

西大滩泵站管道破裂事故的处理

格拉成品油管道西大滩泵站１号主油泵，在输送７０号车用汽油过程中，泵吸入管道与闸阀法兰连接处的焊缝裂开了长８０ｍｍ的裂缝，喷油不止。造成裂缝的原因为泵出口压力大，泵震动较大，泵吸入管道刚度小，使原有焊缝缺陷扩大等。针对泵吸入管道和集油管垂直焊接成一体的实际情况，采用了停泵卸压的泵房内焊接的抢修方案，在抢修过程中，通过停泵停输、泵房内通风换气、塞堆黄油确保集油管中油气不冒出等措施，保证了安全。在抢修施     

高钢级管道环焊缝缺陷修复技术探讨

近年来因环焊缝开裂引起的高钢级管道失效事故频发,因此,高钢级管道环焊缝质量及缺陷修复问题备受关注。基于高钢级管道环焊缝缺陷类型,介绍了国内外高钢级管道修复标准对于环焊缝缺陷的推荐处理方法,系统梳理了现有焊接与非焊接修复技术的阶段性研究成果。在焊接修复技术方面,B型套筒是修复高钢级管道环焊缝缺陷的首选修复技术,目前针对开式三通、护板及B型套筒的水平直焊缝及环向角焊缝的全自动焊接技术已基本具备推广应用条件,将大幅提高焊接效率及焊接质量。非焊接修复技术主要有复合材料、环氧套筒及钢制内衬复合材料修复技术3类,国外针对复合材料与钢制内衬复合材料修复X42级管道环焊缝缺陷(50%未熔合)开展了系列验证试验,相比复合材料,钢制内衬复合材料修复效果更好;国内则针对经检测评价确定无需修复但存在缺陷的环焊缝采用钢质环氧套筒进行补强,并结合复合材料及环氧套筒修复技术,开发了复合钢制内衬修复技术。最后,针对高钢级管道环焊缝缺陷修复问题提出了解决思路及重点研究方向,以期为中俄东线天然气管道及类似高钢级管道环焊缝缺陷修复提供技术参考。(图2,表8,参22)     

20×104m3油罐厚钢板焊接裂纹敏感性试验

油罐罐体由钢板焊接而成,焊缝是油罐的薄弱部位,随着钢板厚度的增加,其焊接裂纹敏感性增强.20×104 m3油罐底圈壁板采用的钢板厚度为44 mm,其焊接性能目前尚无工程实例验证,因此,对其焊接裂纹敏感性开展试验研究,以确定合理的焊接工艺参数.斜Y型坡口裂纹试验结果表明:母材和过热区金相组织均为粒状贝氏体,焊缝组织为“先共析铁素体+贝氏体+针状铁素体”,组织未见异常;对于JFE-HITEN610E钢板,采用LB-62UL焊条焊接,焊缝在室温14℃、预热50℃和100℃条件下均表现出较好的抗裂性能.对接接头刚性拘束焊接裂纹试验结果表明:母材和过热区金相组织均为粒状贝氏体,焊缝金相组织为贝氏体,组织未见异常;JFE-HITEN610E钢板和配套的US49/US62A(直径3.2 mm)焊丝+MF33H焊剂,焊缝在室温14℃和预热50.C条件下均表现出较好的抗裂性能.     

螺旋焊缝管道的开裂原因

采用光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪、维氏硬度仪及金相观察等分析手段,对开裂螺旋焊缝管进行取样分析,利用冲击试验测试了管道母材的抗开裂能力。结果表明：该管道焊缝存在明显缺陷,缺陷类型包括存在于焊缝中的焊缝金属裂纹和夹杂,存在于热影响区中的焊趾裂纹和焊接裂纹,同时在热影响区及母材中存在夹杂。在高外载作用下,由于焊缝区硬度高于热影响区及母材的硬度,使得焊趾裂纹先于焊缝金属裂纹向热影响区扩展。热影响区中沿轧制方向排列的层状夹杂的存在促进了裂纹的扩展,形成层状撕裂,最终导致管道沿热影响区开裂直至母材。     

自动焊在球罐现场组焊中的应用

球罐自动焊接是一种模拟手工电弧焊对球罐全方位焊接的新工艺，具有焊接效率高、焊接质量好、施焊环境好、劳动强度小等优点。简要介绍了球罐自动焊设备的组成和特点。结合球罐采用自动焊施工的情况，重点介绍了焊接工艺评定试验、焊材选用、焊接工艺编制和焊接施工的特点和经验。对自动焊应用中应注意和亟待解决的问题提出了建议。     

油罐单盘凹凸变形的成因及整治措施

论述了油罐单盘变形的基本原理和应力应变检测效果,从浮顶结构、单盘安装的初始坡度、单盘焊接和单盘凹凸变形应力应变现场测试方面进行了分析论证.提出了单盘凹凸变形整治措施,整治后的单盘变形最大值小于15 mm,变形消除率超过95%.     

管道焊缝抗H2S腐蚀性能试验

对不同焊接匹配的管道焊接接头进行了抗H2S性能试验，将试验结果与国外的类似试验结果进行了对比分析，旨在建立我国的抗H2S腐蚀管道钢的焊接工艺匹配试验方法，以填补抗H2S腐蚀管道钢焊接接头性能研究的空白。     

影响储罐内涂层施工质量的原因

储罐内涂层施工质量的优劣是决定防腐层性能的重要因素.针对施工作业中易忽视的金属基体表面处理质量、涂料组分配比、腻子刮涂质量、施工方法等方面的问题进行了分析,指出涂料涂敷前的除尘质量是影响防腐效果的重要因素,而且焊道附近、钢结构拐角处的涂装质量对防腐效果的影响也很大.