储油罐罐底板全面腐蚀控制

分析了造成储油罐罐底板腐蚀的各种原因，分别从阴极保护、涂料防腐和边缘板防腐等方面对储罐罐底板上、下表面的保护作了介绍。提出了合理的罐底板防腐涂料和阴极保护方案，指出在油罐设计、施工中应考虑采取利于油罐防腐的措施，从而更加有效地控制罐底板的腐蚀。     

油罐腐蚀及防腐

无论是储存原油和其他油品,都存在油罐腐蚀问题。现将油罐内腐蚀部位、原因和防腐措施作一介绍。 罐内腐蚀的部位和情况 金属油罐内部腐蚀的部位和程度取决于所盛油品的性质。通常有罐顶部(罐顶和罐身上层罐圈内表面)的气体腐蚀;与罐底水(盐)层相接触的罐底(罐底和罐身下层罐圈内表面)腐蚀;与液体产品相接触的罐壁内表面腐蚀。 1.罐壁腐蚀 常见于储存溶剂油和汽油的储罐中。其腐蚀速率一般在0.005～0.2毫米/年,受腐蚀表面常覆盖着一层薄锈。     

立式金属油罐的换底及施工

立式金属油罐(以下简称油罐)的罐底与基础接触易产生腐蚀,同时内表面与水或沉积物接触也受到化学和电化学腐蚀。随着时间的推移,罐底会有大面积的腐蚀甚至穿孔,这就需要换底。在金属油罐换底过程中,注重合理地选取材料,正确地施工,将能延长立式金属油罐的使用年限。     

储罐内底板腐蚀原因分析

概述了坑道式油库储罐的腐蚀情况,油罐内底板腐蚀的原因主要是罐底部存水,吏罐内底板扭静电防腐层失效、脱落。分析了防腐层完全脱落区域钢板的腐蚀机理,及防腐层未完全脱落部分坑点的腐蚀机理,并在此基础上提出采用外加电流阴极保护法保护罐底板、改造油罐脱水设施结构、在存水中加注缓蚀剂等建议。     

柴油加氢原料罐的腐蚀及防护措施

对两座柴油加氢原料罐的罐顶板、罐壁板、罐底板进行测厚检查发现,罐顶板和上部壁板腐蚀严重,分析认为,腐蚀是由于沿海大气中的盐分、水蒸气、储存介质中所含硫化氢等共同作用下形成的电化学腐蚀所至.提出了在罐顶板和壁板采用喷锌、喷铝外加涂料封闭金属内防腐或刷防腐涂料等有效措施,其中金属内防腐的应用效果较好,可延长油罐的使用寿命.     

原油储罐长效防腐措施

根据油罐的腐蚀特点，介绍了一种全面、完善的长效防腐措施。即对油罐内部采用涂料与阴极保护相结合的方法，而对油罐外底板土壤侧的腐蚀除采用与罐内相同的保护方法外，还可采用外层板外加电源阴极保护方案，在对油罐进行内防腐施工时，油罐内壁的其他部位可采用油罐专用导静电涂料，但内底板绝对不能使用这种涂料。因为导静电涂料与牺牲阳极并用会加速阳极溶解，失去应有的阴极保护作用。对外底板的阴极保护可采用牺牲阳极法，也可     

油罐腐蚀的防护与再生

通过对金属油罐腐蚀部位及其原理的分析,探讨了对废旧油罐的全面治理以及油罐内防腐的最佳方案。介绍了油罐防腐保护与再生技术,并对再生技术的内容及优点作了重点介绍。油罐再生技术能比较少的资金投入将废旧油罐改旧成新,是目前国内任何油罐防腐工艺和大修方法无法相比的。     

原油罐金属底板的腐蚀与防护

针对原油罐区的腐蚀现状，分析了原油罐底板的腐蚀机理，通过对原油一罐的腐蚀调查、底板测厚，以及对罐底脱水中腐蚀介质及沉积物样的化学分析，提出了使用WF－50防腐涂料加阴极保护的方案，该方案可有效地防止原油罐金属底板的腐蚀。     

钢制拱顶罐罐顶排水系统的改造

钢制拱顶罐的罐壁受来自罐顶含污染物雨水的侵蚀,影响罐壁表面的清洁度,使其表面腐蚀速度加剧,防腐层、保温层寿命和大修周期缩短。此外,雨水还会对罐底板造成腐蚀。基于此,提出修改设计规范并利用油罐大修时机对罐顶排水系统进行改造,实践证明,通过增设罐顶分水沿、挡水沿和专用排水管可以取得良好的排水效果。     

集油储罐腐蚀分析与防护措施

针对储油罐中原油含水、硫酸盐还原菌等腐蚀性介质加速储罐腐蚀发生穿孔的问题,对油罐底板及底圈壁板内外表面腐蚀的原因及机理进行了分析.结合冷湖油田原油储罐实际情况,对储油罐底板、底圈壁板内外表面及罐底边缘板实施了有效的防护措施,降低了储罐的腐蚀速率,延长了油罐检修周期.     

用于金属原油罐内防腐的一种新涂料——玻璃鳞片增强复合材料

玻璃鳞片增强复合材料(以下简称玻璃鳞片)是一种将鳞片玻璃均匀分布于液状树脂中制成的防腐涂料。该涂料于50年代末期首先在美国问世,到70年代初才引起重视,而作为重防腐涂料用在金属原油罐的底板内表面,还是80年代初期在日本发展起来的。 一、金属原油罐的内防腐 笔者对华北油田金属原油罐、含油污水罐进行了现场调查,结果表明这些罐的内表面腐蚀相当严重。例如,任一联合站三组反冲洗灌及过滤罐(储存介质为含油污水)于     

山洞金属油罐防腐的探讨

本文简述了山洞金属油罐须在建造与管理中就重视防腐处理,做好对油罐的刷漆、油洞排水堵漏和通风防潮降湿,山洞金属油罐的锈蚀速度是可以控制在较低的范围内。     

金属油罐内壁防腐后防静电的探讨

近年来,金属油罐内壁采取一系列防腐措施,以延长它的使用寿命。由于油流与管壁摩擦产生静电,这种带电油流到油罐与油漆表面摩擦又产生静电。这两种静电会使罐内静电电压升高,当可燃气体与空气混合达到爆炸浓度时,遇静电产生火花将引起火灾或爆炸。为此,就金属油罐内壁防腐后的防静电,提出一些粗浅看法和初步探讨。     

钢质储油罐底板腐蚀调查与分析

通过对某储油罐底板腐蚀情况的调查，分析了油罐防腐涂料的成分及导电质，认为防腐涂料中的溶剂、石墨、炭黑和碳纤维导电质是造成罐底板腐蚀加剧的主要原因，建议采用无溶剂强抗渗涂料为底漆，高耐蚀鳞片导静电涂料为面漆，以改善该储油罐的防腐层结构。     

立式原油罐底板腐蚀原因分析及解决方法

在原油罐运行过程中,自然腐蚀、介质腐蚀和磨损腐蚀都将引起原油罐的腐蚀损坏.针对原油罐的构造和运行特点,对罐底板腐蚀的情况进行了全面调查,分析了输油站内原油罐底板的腐蚀机理,提出了改进油罐工艺设计、选用合适的材料以及利用阴极极化原理的阴极保护等多项防护措施.     

金属油罐的腐蚀检测与监测技术

介绍了目前国内外常用的金属油罐腐蚀检/监测技术,对比分析了几种检测油罐腐蚀程度的方法,认为建立腐蚀监测系统是金属油罐腐蚀检测技术的发展趋势.提出应将油罐基础检漏层技术与声发射技术相结合,以对金属油罐腐蚀状况进行实时监测和视情维修.     

油罐腐蚀底板的可靠性数学模型研究

根据油罐底板的损坏形式和腐蚀特征,认为腐蚀深度的分布服从极值Ⅰ型最大值分布,腐蚀寿命服从极值Ⅰ型最小值分布。按照这一分析结论,建立了以实测数据为基础的可靠性计算模型(静态可靠性模型)、可靠性预测模型(动态可靠性模型)和给定可靠度前提下的可靠寿命计算模型。实例计算表明,该模型对于油罐的防腐工作具有重要的理论指导意义。     

要重视提高支座处输油管道的寿命

油库输油管道漏油往在发生在管道与支座接触处。其原因在于输油管道投产后,管道与支座接触处防腐漆层老化脱落,得不到及时的防腐处理,金属直接与支座接触,加上遇雨积在支座上面,致使与支座接触处的管道迅速腐蚀而导致穿孔。如某油库输油管道使用24年,发生18处漏油都是在管道与支座接触处,从而提醒油库技术人员重视提高支座处输油管道的寿命。     

中洛线油罐底板失效原因分析

中-洛线首站有3座10000m~3浮顶原油储罐,建于1984年,1985年投入使用。1989～1991年分别对3座油罐进行了维修,对罐底板进行了测厚、修理和防腐处理。1993年底,分别发现有两座油罐的测漏信号管间断性出水并渗油。初步分析为油罐底板失效造成渗漏。1994年对渗漏较严重的2号油罐进行了大修。     

大型原油储罐的防腐覆盖层设计

涂料防腐是大型油罐防腐最常见,最实用的一项技术,应根据不同的腐蚀环境和慢蚀机理,设计相应的防腐覆盖层,针对大型钢制储罐不同部位受到的介质腐蚀,即土壤腐蚀,大气腐蚀和储存介质腐蚀,推荐了相应的覆盖层设计方案,并介绍了钢制油罐腐蚀控制技术的发展趋势。