管道内检测数据对齐方法与应用

随着内检测的不断推进,大部分管道已经开展了两轮及以上次数的内检测作业,获得了大量内检测数据。由于内检测受外部环境及检测误差的影响,多轮内检测数据在里程、缺陷识别与量化方面存在一定差异,难以实现多轮内检测数据的快速对齐,且人工对齐工作量巨大。为研究内检测数据的快速对齐方法,结合大量内检测数据,构建了内检测数据对齐算法模型,基于该模型实现了内检测数据的快速对齐,并通过不同单位、不同格式的内检测数据进行应用测试。测试结果表明:该方法可以实现管道阀门、三通等特征100%对齐,管节对齐比例达99%以上,弯头对齐比例达90%以上。基于该方法,可快速对内检测数据进行深度挖掘分析,预测管道本体缺陷发展趋势,为管道腐蚀控制及管道本体管理提供数据支撑,实现管道本体风险的预控,提高管道完整性管理水平。     

管道内检测数据坐标化技术

目前,管道内检测数据均以里程作为管道缺陷点、异常点及特征点的定位基准,不利于缺陷修复及内检测数据的深度利用。为解决这一问题,提出由中心线测量实现内检测数据坐标化的技术流程,建立了根据中心线测量计算管道长度、弯头方向及曲率半径的数学算法模型,制定了中心线与内检测特征点的对齐拟合方法,并确定了拟合点的选取原则。现场开挖验证表明,该技术的平均误差为0.37 m,是可行有效的。内检测数据坐标化可减少内检测缺陷修复工作量,节省修复费用;实现与管道外检测数据对齐,开展管道缺陷的成因、发展趋势、腐蚀活性等的深入分析,为管道数据整合提供技术支持。(图6,表3,参19)     

长输管道内检测数据比对方法

为了提高管道内检测数据的利用率,充分挖掘内检测数据的价值,结合国内外长输管道内检测数据比对方法,分析了在关键点对齐过程中可能出现的问题并提出了解决方法,同时总结了关键点对齐的步骤。在焊缝、弯头及阀门等关键点对齐的情况下,两轮内检测数据进行缺陷匹配(包括腐蚀、制造缺陷、凹陷、裂纹及其他缺陷)的主要依据是相对里程、钟点方向及表面位置这3个位置要素。根据缺陷增长速率可以将缺陷划分为活性缺陷点、非活性缺陷点、新增缺陷点以及其他缺陷点4类。通过对某长输管道的两次内检测数据进行对比分析,确定了缺陷位置,并估算了缺陷增长速率,为管道运营单位的决策提供了参考。     

大数据环境下管道内检测数据管理

管道大数据的形成是大势所趋,管道内检测数据是管道大数据中极其重要的组成部分。构建了大数据环境下管道内检测数据模型,梳理了管道内检测数据管理流程,提出在管道大数据背景下,对内检测数据进行深度挖掘与应用,主要包括:管道多轮内检测数据比对,管道内外检测数据比对,管道位置精确定位及其在管道日常管理、维护维修、地理信息系统等的应用,管道可靠性及安全状态评估等。由此,可以有效提高管道管理水平,保证管道安全可靠运行。     

图书馆在架图书书脊与标签实例分割方法研究

准确获取图书信息是智能化管理图书的关键，为实现在架图书书脊和书脊底部标签的精确分割，本研究在SparseInst基础上提出增强编码器实例分割模型EE-SparseInst。该模型使用特征选择对齐模块将特征图对齐并融合，以减少边界信息损失，使用边界解析模块增强相邻书脊边缘处的语义表示，提高掩码的分割质量。建立在架图书图像数据集，数据集包含2 253张图像和标注信息。结果表明，EE-SparseInst平均精确率达到80.81%,相较于CenterMask、SOLOv2、PolarMask和SparseInst 4种主流锚框自由式实例分割方法分别提高了7.57%、20.07%、10.50%、0.74%。     

管道内检测数据管理

管道内检测是近年新兴的一项技术,在管道完整性管理中发挥着重要作用。与采用文件模式进行手工管理的传统内检测数据管理相比,管道内检测闭环管理避免了前后环节信息不一致及再次内检测时无法有效利用历史数据的问题,改善了完整性管理的循环效果。在分析管道内检测数据采集、存储、使用流程的基础上,结合管道数据模型(PIDM),提出了以内检测项目信息作为循环开始,统一内检测数据格式,利用线性参考技术进行数据校准和关联,依据PIDM历史数据模式进行数据存储,经缺陷评价后建立开挖单以规范管理维修维护,以维修单更新缺陷状态为循环结束。通过各环节的完整衔接,实现了基于内检测技术的管道完整性闭环管理。     

高温原油管道内外检测数据对比分析

以同一时期进行内外检测的某条原油管道A站至B站管段作为研究对象,对内检测发现的管道外腐蚀结果与外检测数据评价结果进行对比分析。结果表明：管道外腐蚀点远多于外防腐层缺陷点;由于阴极保护的作用,外防腐层缺陷点处管体良好,未见明显腐蚀;管道外腐蚀风险点在防腐层剥离的区域。可以利用内检测数据评价管道防腐层的剥离情况,现有的外检测技术具有局限性。针对外检测技术的局限性,提出在管道外检测及日常管理过程中,应加大直接开挖检查力度,对管道外防腐措施的有效性进行评价,以确保管道的安全运行。（图2,表1,参7）。     

海底管道检测信息管理系统的设计与实现

为实现海底管道检测数据的信息化管理和三维表达，有效解决海底管道与海床面空间关系显示不够直观，以及数据处理中地图与表格分离难以维护数据一致性的问题，通过分析海底管道检测内容与数据处理流程，探讨了基于GIS技术的海底管道检测信息管理系统的体系结构、数据组织、总体功能与关键技术，并在．NET环境下采用ArcEngine完成了系统的开发，实现了海底管道检测信息的统一管理、查询、三维显示和分析，满足了海底管道日常维护管理工作需求。该系统在杭州湾海底管道检测数据的管理中发挥了技术支撑作用，可为其他海底管道检测数据的信息化建设提供示范与借鉴。     

基于首轮内检测数据的成品油管道内腐蚀分析及对策

为了做好在役成品油管道内腐蚀的监测和防控,通过进一步挖掘首轮内检测数据的价值,提出了分析思路:通过差异分析水线区域内的内腐蚀绝对深度的离散情况,结合内腐蚀与焊缝、弯头等管道附件的相对位置以及管道工艺运行情况等数据信息,半定量定位内腐蚀敏感区。以某成品油管道为例,对两条管段内的腐蚀情况进行分析,发现管内的腐蚀集聚是由于管道施工建设期产生的内腐蚀逐渐发展形成的。定位了以管节为基本单元的腐蚀敏感管段,建议将管道内检测数据作为工程建设质量评估的关键数据,新建管道尽早开展以实施内检测为目标的管道清管作业,增加清管频次,尽快将管内铁锈清除干净,随后开展常规清管作业,从而有效减缓内腐蚀的发展。(图2,表4,参20)     

管道内检测数据对比对完整性评价的影响

两次或多次管道内检测数据对比,能够充分挖掘管道内检测数据中的有用信息,提高管道内检测数据的使用率,是管道完整性评价的重要补充。结合实际工程应用,介绍了两次内检测数据的匹配方法,数据对比方法及差异,以及如何利用数据对比结果发现并解决完整性评价中存在的问题。结果表明:通过两次或多次内检测数据的对比,可分析各类缺陷产生的原因,明确管道存在的活性腐蚀,科学计算腐蚀生长速率,最大限度地降低管道完整性评价中的不确定性。     

秦京输油管道腐蚀机理分析及腐蚀检测

针对秦京输油管道存在的土壤腐蚀、应力疲劳腐蚀、杂散电流腐蚀、管体材质不均匀产生的腐蚀问题,进行了腐蚀机理分析,对该管道外防腐层、内腐蚀进行了检测。根据腐蚀机理分析结果评价了秦京输油管道目前的腐蚀状况,认为应将管道防腐层的外检测与内检测相结合,以得出综合结论,有针对性地消除安全运行隐患,对秦京输油管道管网改造提出了建议。     

格拉管道的故障原因及处理方法

格拉成品油管道的故障主要有防腐层劣化,阴极保护度较低,焊接质量缺陷和人为破坏。为此提出了处理方法和预防措施,建议对管道腐蚀与防护系统的技术现状和管道整体安全性进行科学评价;对干线管道进行内外腐蚀,壁厚分布,损伤变形等方面进行检测;引进国外先进的管道泄漏探测系统,以及提高公众保护管道的意识等。     

格拉管道防腐层再次检漏补漏实践

格尔木至拉萨成品油管道已运行２０ａ，由于自然环境恶劣，地质条件复杂及人为破坏，致使管道防腐层损坏严重。     

我国管道工业回顾及展望

未来十余年,我国管道工业将处于一个飞速发展的重要时期,分析了东部管网在这一时期所肩负的重要使命,为保证管网安全运行,提出了应采取的措施,①加强对管道的内外检测及阴极保护检测,②科学地制定管道更换、修补等行业标准,③对管道进行风险分析及残余寿命预测。对我国输送不同介质的管道如气管道、成品油管道、煤浆管道、矿浆管道、LPG管道及海底管道的发展前景进行了科学的分析与推断,并指出我国已具备设计、建设、运营管理各类管道的实力,建议管道建设队伍应走出国门,参与国际竞争,寻求合作,开拓国际市场,使我国的管道工业跨入世界先进行列。     

PTC漏磁腐蚀检测数据分析系统及其应用

ＰＴＣ漏磙检测数据分析系统用于显示、分析及处理管道漏磁检测信息。该系统智能化高、操作简便、功能全面，可提供被检管道上所有腐蚀点的时程、深度、面积、周向位置、距最近参考点的距离、距上下游焊缝的距离等信息，并可对管道上的管件和维修点进行定位。     

输油管道运行参数及检测数据的统计分析

统计了某输油管道运行压力和温度、腐蚀检测数据以及管材性能等数据,并进行了分析.对于管道运行温度和压力,推荐了概率分布;对于腐蚀缺陷的深度和长度,分别推荐了指数分布和对数正态分布.拟合腐蚀检测数据,得到了缺陷深度和长度的统计特征值.对管材性能参数推荐采用正态分布,这种分布在95%的置信度下可通过假设检验.认为该输油管道的统计分析结果可以作为输油管道安全评定的基础.     

基于风险分析的管道检测(RBI)与评价

目前,国内许多老管道普遍存在着老化、腐蚀、事故频发等问题,严重影响着输油（气）生产的安全,急需开展管道的检测评价工作。为避免以往检测的盲目性、无序性、投入大、准确性低等弊端,提出了建立在风险分析基础之上的管道检测（ＲＢＩ）与评价方法。比较分析了国内外管道无损检测技术的现状和最新进展,介绍了国内外管道检测标准的制订情况,提出了对检测结果进行评价的方法和目前的研究重点及发展趋势。     

油气管道的风险分析(续一)

对引起管道事故的腐蚀、设计和操作三方面因素进行了分析评分。腐蚀破坏是管道中最常见的破坏,腐蚀主要指内腐蚀和外腐蚀,内腐蚀风险的大小与介质腐蚀性强弱及防腐措施有关,其风险分数占腐蚀总分数的30％,外腐蚀是管道腐蚀的主要因素,与阴极保护、外涂层质量、土壤腐蚀性、使用年限、有无金属埋设物、电流干扰及应力腐蚀等因素有关,分别对这些因素进行分析评分;原始设计与风险状况有密切的关系,设计时为简化计算所选用的设计系数与实际情况有差异,这直接影响了风险状况,设计因素主要包括钢管的安全因素、系统安全因素、疲劳因素、水击可能性、水压试验状况、土壤移动状况几个方面,并对其进行评分;风险的一个重要方面来自人的误操作,据美国统计,人的误操作所造成的灾害占灾害总数的62％,管道的误操作主要指设计、施工、运营、雏护四个方面的误操作,要减少误操作,首先要提高人的群体素质,其次要加强第三方监督。