输气管道阀室杂散电流防护改造

针对国内输气管道阀室频繁遭受杂散电流和雷击威胁的问题,对输气管道阀室进行技术改造,具体包括3项内容:利用放空管接地网排流的阀室杂散电流排流改造、Shafer电子控制箱内电磙阀执行机构"气电分离"改造和Shafer阀执行机构干线截断阀3个室内放空(排污)管统一进行室外排放的改造。针对在阀室改造过程中容易出现的电绝缘问题,介绍了干线管道对阀室接地网绝缘性的检测方法,并给出了相关建议。     

长输天然气管道冬季冻堵防治实例

中国石化榆济输气管道在试运行过程中,因发生水合物冻堵事故,西源祠阀室、石门阀室、杨家峪阀室压力变化异常,通过分析上下游管道的运行参数和统计管道工程遗留的裸管段,初步确定两处裸管段为线路冻堵点:1#冻堵点位于西源祠阀室和石门村阀室之间的爬坡段,2#冻堵点位于石门村阀室和杨家峪阀室之间的U形弯管段。根据现场实际,在采取应急处置措施的基础上,将加注醇类抑制剂、管道天然气放空、全线降压运行和加装电伴热4种方法结合使用,很快缓解了冻堵现象,确保了管输安全。     

起伏地段干线管道的试压要求

管道干线试压是管道建设中一项非常重要的工作,尤其是起伏地段的管道干线试压,由于位差发生变化,在试压强度取值等方面不能照搬普通管道的要救亡 去进行。介绍了库鄯管道干线试压按照三项要求所进行的工作：①按管道截断阀间距划分试压段落,而不是采取站间和整体试压;②各分段之间的环焊缝采用１００％Ｘ射线探伤,提高安全性;③以水作为试压介质,及时发现环焊缝的针孔等缺陷。     

天然气长输管道阀室工艺流程的优化

针对在生产作业过程中,天然气长输管道阀室存在无法从阀室直接完成干线氮气置换,无法从阀室直接向用户接气的问题。从工艺流程入手,对阀室工艺进行优化改造:合理设置标准注氮口及供气预留口,既可实现从阀室注氮口直接对作业段干线进行氮气置换,又能满足新增用户直接从预留口连头接气的需求。对阀室改造后的新工艺进行HAZOP分析,结果表明:将改造后阀室工艺纳入管道SCADA系统中进行实时监控,并在作业过程中增加气体泄漏检测装置及检测频次,便于新工艺的顺利实施,最大限度保障生产安全。科学合理增设标准阀室注氮接口及供气预留接口,可优化作业流程、提高作业效率、降低作业风险、减小工程量、节约物资成本,保证管道的完整性及下游用户用气不受影响。     

油管试压工艺的改造与应用

针对中原油田采油四厂油管厂原有油管试压工艺效率低的问题,采用了变油管单试压工位为双试压工位、安装卸压阀、更换输送线减速器、增设灌水泵四项技术改进措施,经实践证明,改造后的油管试压工艺不仅操作简捷、生产效率高,而且还能有效地降低生产成本,提高经济效益。     

一种适用于油气管道手动阀室的新型安防系统

针对油气管道沿线无人值守手动阀室安全建设困难的现状,分析了手动阀室在通信、电力和征地改造方面的问题,提出一种满足手动阀室安防建设要求、具有实时高清视频功能的一体化新型安防系统.介绍了该系统中各子系统的结构组成和工作原理,与手动阀室的供电及通信改造费用相比,其建设成本低,且具有功耗低、占地面积小等优点.在兰郑长成品油管道多处手动阀室的现场应用情况表明,该系统具有良好的稳定性和适应性,满足了手动阀室的安防需求.     

轮库输油管道通球试压

根据轮库输油管道建设的特殊施工条件,介绍了这条管道通球扫线及试压的方法和过程,对试压爆管的原因进行了分析,指出钢管的制造质量必须进一步提高,直焊缝的冲击韧性有待加强。同时认为,这次通球试压、抢修施工的组织工作比较完善,为使管道在预定日期投产起到了重要作用。     

温度对0.8设计系数下油气管道强度试压过程的影响

提高管道设计系数给管道试压带来严峻的挑战.针对0.8设计系数管道试压安全性问题,通过数学公式的推导,建立弹塑性范围内油气管道试压过程中压力和管径随温度的变化关系,分析了设计系数和管内气体残存量对管道强度试压的影响,提出0.8设计系数下施工的注意事项,指出0.8设计系数下管道试压试验应严格控制管道温度的升高,防止管道扩径事故的发生.研究结论对0.8设计系数下的管道施工具有重要的指导意义.     

涩宁兰输气管道清管试压技术

针对涩宁兰输气管道投前前的清管试压工作，分别从试压方案的制定、试压设备与材料的使用要求、清管器的选择与应用、试压段落的划分和山区大落差对气压试验压力数值的影响等方面，论述了在管道清管与试压过程中技术难题的解决方法。根据国内管道试压工作的实际情况，提出了相应的建议。     

天然气管道线路截断阀误关断判断算法

为减少天然气长输管道线路截断阀误关断次数,提高阀室泄漏检测系统的可靠性,基于大量阀室误关断事件的原因分析,结合气体流体力学理论,运用SPS仿真软件建立了长输天然气管道泄漏仿真模型。探究了天然气长输管道泄漏过程中泄漏位置、管道运行压力等条件对压力下降过程的影响规律,并在此基础上计算在特定管道出现泄漏时可能发生的最快压力下降过程数据。据此,设计了一种天然气管道线路截断阀误关断判断算法,并编写了管道泄漏线路截断阀关断的控制程序。仿真数据及试验结果表明,该方法可根据压力变化特征实现误关断信号与真实泄漏信号的判断,降低系统误关断率。     

FLOXS减阻剂在格拉管道的应用试验

在格拉成品油管道上对局部管段进行了ＦＬＯＸＳ减阻剂的应用试验。通过对这次试验数据的对比分析，指出该成品油管道注入ＦＬＯＸＳ减阻剂减阻效果十分明显，可关闭中间泵站，减少注入站运行设备；     

基于CFD模拟的输气管道阀门流噪声仿真

将输气管道中的气体流经阀门时的流场在CFD (Computational Fluid Dynamics)软件中进行三维仿真模拟,建立了输气管道阀门流噪声的产生模型.对气体流经阀门的流场进行稳态模拟和瞬态模拟,结果表明:湍流中的流体脉动(如压力、速度脉动)是流体流噪声产生的根本原因.将模拟仿真得到的阀门流场分布通过Lighthill波动方程转换得到偶极子声源,从而对阀门管段进行流体噪声分析,得到阀门流噪声产生、传播、衰减规律.通过试验对仿真模拟得到的阀门声场进行验证,表明了利用Fluent软件对气体流经阀门的流场和声场进行模拟仿真的可行性.研究成果可为输气管道音波法泄漏检测提供技术支持,为输气管道阀门噪声控制方法的制定提供理论依据.     

蚕室土地面中病毒的留存规律及土地面消毒剂——“地面净”

本文论述了蚕室土地面中病毒的留存规律,比较了不同消毒药剂对土地面的渗透力和消毒力。认为土地面是一个特殊的消毒对象,应有相对应的消毒药剂和消毒方法。提高消毒剂对土层的渗透力和保持有效成分的基本不变是提高土地面消毒效果的关键。文章还研究了专用的土地面消毒剂──“地面净”,及适合土地面消毒的使用方法。     

成品油管道试运投产流程

在条件具备的情况下,成品油管道试运投产包括站内设备单体试运和分系统试运、干线清扫、管道充水、全线输水联合试运、管道投油、油品分输作业（管道分输支线投产）等过程.描述了各个过程的目的、内容及实施步骤,给出了空管投油方式和油顶水投油方式的适用条件,介绍了多起伏、大落差成品油管道采用空管投油方式时在油头前建立背压的方法,同时指出多起伏成品油管道因其在低点处易形成稳定的油水混合物,宜采用油顶水投油方式投产.（参4）     

波涌阀的水力性能试验研究

针对我国丘陵山区机修梯田地的灌溉特点,运用水力学原理开发研制了波涌灌溉的核心设备—波涌阀。运用正交试验设计方法在田间进行灌水试验,结果表明:波涌阀前调节阀入口压力是影响波涌阀阀片转换的主导因素;波涌阀阀片的密闭止水效果、阀片的启闭定位等各项性能指标均满足波涌灌溉设备的性能要求,该设备具有较高的实用性和可操作性。     

杭州湾海底输油管道负压保护方案

以杭州湾海底管道为例,分析了海底管道漏油的原因,提出了海底管道负压保护方案。通过海底管道内压试验并综合改进设备选型和费用的基本估算,指出杭州湾海底输油管道采用负压保护是可行的,能有效防止管道溢油事故的发生。     

基于压力试验方法的长输管道水击泄放量计算

介绍了氮气式水击泄压阀的工作原理以及基于泄压阀流量系数泄放能力的计算方法,分析了采用目前常用方法计算的泄放量远大于实际泄放量的原因,探讨了根据工艺管网压力试验方法的原理.采用流体密闭长输管道发生水击时进行水击保护泄放量的近似计算方法的结果优于目前常用方法的计算结果,可为正确选择泄压阀的规格与合理设计泄放罐提供依据,并在一定程度上保证对生产中发生的水击事故进行超前保护和有效控制设计目的的实现,避免设备、设施损坏.（表2,参5）     

利用海水作管道试压介质的技术要求

针对淡水稀缺区不能满足管道水试压需求且施工成本高的问题,提出了在沿海地区合理利用海水作试压介质的必要性。结合利比亚西部管道的应用实践,指出海水作为管道试压介质必须通过相应设备及材料改善水质。介绍了海水处理原理、程序、要求及应注意的问题。     

降凝剂工业试验中流程卸压取样的方法

新疆三化线进行了加KD-1降凝剂现场工业试验,在石化分输站出现了凝点严重反弹现象。经过分析,判断为"范县现象",即针型阀带压取样使样品以及凝点测试结果失真。通过采用流程卸压取样的方法,证实了该判断并获得了真实的油样和凝点数据。以彩石沙混油加剂40mg/L处理的测试结果为例,说明了流程卸压取样的实施方法和效果。     

大庆林源首站输油工艺的改造

针对大庆林源首站输油工艺系统安全可靠性差、能耗大、输油设备落后等问题,提出并实施了技术改造方案。根据现行输油实际,切除了首站计量间的低压输油管道及低压侧的低压铸铁阀门;改进了阀组间和罐区间的工艺流程;对站内高压侧的输送工艺进行了改造;并对输油泵机组进行了更新。通过翔实的数据计算证明,改造后的输油系统提高了输油站的经济效益。