云南省人造板胶粘剂的主要问题及对策探讨

胶合是目前人造板生产的核心技术和难点,胶粘剂是胶合过程成败的关键因素。本文结合国内外人造板胶粘剂的发展现状,指出云南省人造板胶粘剂的主要问题,并提出相应的解决方法。     

用湿固型木材胶粘剂生产刨切集成材的研究

利用湿固型木材胶粘剂能与木材中的部分官能团及水起化学反应形成化学键等特性，对高含水率小规格木材进行胶合成大规格刨切用集成材，木材无需进行干燥处理，木材利用率高，社会效益、经济效益显著。     

快固型胶粘剂的试验研究

采用３类１３种二液型快固胶粘剂，对桦木板材进行了胶合试验，试验结果表明，在一个胶合面上涂第１液，涂胶量９０ｇ／，＾３，在另一个胶合面上涂第２液，涂胶量４５ｇ／ｍ＾２，把２块板材的涂胶面密合，用０．５ＭＰａ的压力加压４ｍｉｎ，解压后按日本工业标准Ｋ－６８５２胶粘剂的压缩剪断胶合强度试验方法，检验初始，常态，耐水，耐热压缩剪断胶合强度和凝胶时间，符合标准规定。     

东北经济用材的pH值、缓冲容量及其对脲醛树脂胶凝时间的影响

木材的pH值和缓冲容量是影响木材胶合和涂饰工艺过程的重要因素,对木材酸碱性质敏感的胶粘剂和涂料尤其重要。譬如,使用酸性催化剂的脲醛树脂胶粘剂,在酸性贫乏的条件下常常不能实现最佳的固化效果。了解各种木材的pH值和缓冲容量是制定胶合工艺和预测胶合质量的重要条件,pH值极高的木材胶合困难,据Narayanamurti报告,印度的Quirpo木材显碱性,延迟了脲醛树脂的固化速率,对胶合有不利影响。     

水性聚氨酯改性大豆基胶粘剂固化动力学研究

对水性聚氨酯(WPU)改性大豆蛋白基胶粘剂的胶合强度进行研究,并利用热重分析法研究了水WPU共混改性大豆基胶粘剂的固化反应特征,通过动力学研究方法研究了各阶段反应的活化能E、指前因子A等动力学参数,并借助傅立叶红外光谱技术(FT-IR)研究了大豆基胶粘剂固化产物的结构特征。结果表明,先后经碱处理和WPU共混改性,大豆基胶粘剂湿态胶合强度有显著提高,FT-IR分析显示改性后胶粘剂结构发生变化。大豆基胶粘剂热解主要有2个阶段,而改性大豆基胶粘剂有4个降解阶段。动力学分析表明,热固化过程均为一级反应,随着WPU加入量的上升,各阶段的固化反应活化能增大,使其固化温度有所上升。     

WAB—8901木材胶粘剂的研制

用脱脂小叶锦鸡儿种子粕，加入改性剂和增强剂，制成一种新型ＷＡＢ-８９０１木材胶粘剂。经测定，该胶粘剂的ｐＨ值１３、固体含量２７．２％、固化时间１５０ｓ、粘度１０２ｓ、胶合强度１．８ＭＰａ。用该胶粘剂压制的胶合板，其胶合强度和含水率分别为１．７６ＭＰａ和５．１９％。     

刨切薄竹生产工艺研究

为提高竹材产品的科技含量和附加值，提高资源的利用效率，将毛竹Phyllostachys pubescens横截、纵锯、粗刨、蒸煮和干燥等工序加工成矩形断面的竹条；再经精刨、砂光、涂胶和侧拼制成侧拼单层竹片胶合板块；之后注入软化剂、竹块叠层湿胶合制得竹方。将竹方升温软化处理，在刨切机上刨切获得0．20-1．50mm，柔韧性良好且厚度均匀的刨切薄竹片，为竹材精深加工和高效利用开辟了工业化利用新途径。刨切薄竹片可代替广泛使用的珍贵薄木用于装饰材料的贴面和家具表面装饰。表2参6     

高性能淀粉胶制备机理的研究

通过分析普通淀粉胶粘剂胶合机理,提出了将其改性成高性能淀粉胶的制胶工艺,结合红外光谱分析,对高性能淀粉胶制备过程中各物质的化学反应机理进行了探讨,旨在为制得一种性能与脲醛树脂胶相当的高性能淀粉胶粘剂提供理论依据     

马尾松树皮制胶合板胶粘剂

<正>前言 制造胶合板是改善木材性能和节约木材、提高木材利用率的重要途径之一。胶合板工业目前所用的胶粘剂有两大类,即蛋白质胶粘剂和合成树脂胶粘剂。蛋白胶原料丰富、价格便宜,但其胶合强度较低,耐水、耐热和耐腐蚀性较差,不适用于室外。合成树脂胶主要有两种,即酚醛树脂和脲醛树脂胶粘剂,两者比较,酚醛树脂的耐水、耐热和耐老化性能较好,胶合强度也高,可制Ⅰ类胶合板,长期用于室外。但是,由于酚醛树脂的原料来源短缺,价格上涨以及能源耗费等原因,国外都在不断探讨研究天然胶粘剂。我省有丰富的植物性资源,     

木质-橡胶多功能环保复合材料的研究现状和应用前景

本文论述了采用MDI-UF为胶粘剂胶合木材刨花与废弃轮胎橡胶颗粒制备木质-橡胶多功能环保复合材料的研究现状、生产工艺、性能优势、环保效果和应用和发展前景。该产品与人造板相比具有更多的功能,可应用领域非常广阔并可循环再利用,环保效果好,市场潜能非常巨大。     

湿固化胶粘接高含水率染色和固色桦木胶接性能探讨

为了系统研究不同表面状态下桦木单板的胶接性能,在比较桦木素材、染色桦木以及固色桦木表面润湿性能的基础上,采用湿固化异氰酸酯胶黏剂,对比分析了素材、染色和固色桦木3种试件在含水率30%、50%、70%和90%条件下的干状及湿状胶接强度.结果表明:随着含水率的升高,素材、染色和固色桦木表面的平衡接触角均呈上升趋势,胶接强度均呈下降趋势,并且其湿状胶接强度均明显低于各自的干状胶接强度;素材的干湿状胶合强度均明显高于染色和固色两种试件.     

3种菌纹橡胶木的偏光荧光分析

由微生物作用在木材上形成的菌纹木花纹独一无二、生动多变，为将菌纹木薄板应用于家具装饰行业，以橡胶木薄板为研究对象，通过人工分离、纯化野生花斑真菌，人工制备菌纹木橡胶薄板，并基于木材切片实验进行偏光、荧光特征观察，分析其木质素和纤维素的降解程度。结果表明，菌株ZXH18-6、ZXH63-4制备的橡胶木菌纹薄板的腐朽程度较小，并不影响木材本身的性能，因此在严格控制花斑真菌的菌种、生长时间和木材含水率的情况下，将菌纹木薄板应用于家具装饰设计行业是可能实现的。     

单板涂胶工艺及效果的量化评价

为了优化涂胶工艺、降低成本、提高生产实践中胶黏剂的利用率,通过对不同调胶工艺进行正交试验,对施胶效果进行施胶量的单因素试验,并利用胶黏剂扫描系统对单板施胶效果进行量化分析。结果表明:单板含水率越低,胶黏剂覆盖率越高;单板表面胶黏剂覆盖率随施胶量的增加而增加,胶滴尺寸基本恒定;加面粉后提高了胶黏剂在单板上的表面覆盖率;紧面涂胶胶黏剂覆盖率比松面高,松紧两面胶滴尺寸变化不明显;单板松紧两面施胶效果差异较小。     

电场对杨木胶合效应之初探

在电场作用下,通过聚醋酸乙烯乳液胶合杨木单板的对比试验,初步探索了电场对胶合的影响,结果表明（１）电场强度对胶合强度有极显著的影响;（２）在涂胶量不同,其他工艺条件相同的情况下,达到理想胶合强度的垫板间电势差是不同的。     

ACQ防腐胶合板胶合性能的研究

用氨(胺)溶性季铵铜(ACQ)作防腐剂,采用浸渍法对单板进行防腐处理,分别以酚醛树脂(PF)和脲醛树脂(UF)为胶黏剂,压制防腐胶合板,研究ACQ对胶合性能的影响。结果表明:用PF将经防腐处理的单板压制成胶合板,单板ACQ吸药量对胶合性能影响不明显。马尾松和杨木单板的ACQ吸药量分别为7.81和15.54 kg.m-3时,最佳胶合强度分别为1.50和1.69 MPa。用UF将经防腐处理的单板压制成胶合板,单板ACQ吸药量对杨木胶合板胶合性能影响不明显,吸药量为8.75 kg.m-3时,胶合强度最佳,为1.60 MPa;但ACQ防腐剂对UF胶马尾松胶合板胶合性能有负面影响,使胶合强度达不到国家标准要求,如果将马尾松单板蒸煮处理后再浸渍ACQ或者浸渍ACQ后在低温下干燥,胶合强度明显提高,最大值分别达到1.32和1.03 MPa,这是由于经过处理去除了马尾松单板内的部分抽出物或阻止了ACQ与抽出物的某些成分反应,从而减小了ACQ对UF胶马尾松胶合板胶合强度的影响。     

BQGI动力压辊装置速度跟踪系统分析

动力压辊是单板旋切机上一个辅助装置。在胶合板生产中,旋切木段直径到一定程度时,由于木芯直径的减少,使木芯弯曲,被旋切的单板厚度不均匀,许多木芯不能继续旋切,影响单板出材率。动力压辊装置不仅对木段有防弯作用,而且对旋切单板能提供辅助力矩。当应用这一新的旋切技术时,动力压辊的线速度和木段线速度的速度匹配是技术关键。本文就动力压辊装置的控制系统进行分析。     

太阳能预干联合热压干燥对桉木单板物理性能的影响

近年来木材太阳能干燥技术取得了一定的进展，但太阳能的不连续、不稳定性使其难以实现连续化干燥，因此联合干燥成为了发展热点。针对桉木单板探索了联合干燥对单板物理性能的影响，模拟太阳能将单板含水率由50%预干至25%~30%，然后联合热压干燥；设置热压温度为140℃、160℃、180℃、200℃，时间为2、3 min，压力为0.5 MPa。对联合干燥单板的压缩率，导热系数、表面颜色、平衡含水率进行测定，并采用扫描电子显微镜、傅里叶红外及XRD衍射光谱对微观层面变化进行分析。研究表明，太阳能预干联合热压干燥相比全程采用太阳能干燥节省时间约为50%；随着热压干燥温度的增加，单板厚度压缩率增大，导热系数增加率最大为14.6%，明度值L^*降低范围为0.4%~12.81%，表面颜色朝着暖色调方向发展；与未处理材相比，联合热压干燥后单板的平衡含水率呈降低趋势，最大减小约20%，且由XRD分析可知，联合热压干燥可使单板纤维素相对结晶度增加，能在一定程度上提高单板的尺寸稳定性；SEM显示热压处理改善了表面裂隙，有助于提高后期的胶合质量。因此太阳能预干联合热压干燥能够提高单板干燥效率与应用价值，在一定程度上可以改善单板干燥质量。     

增强型单板层积材研究进展

用人工林木材制造增强型单板层积材替代优质木材,具有良好的应用前景。分别从制造工艺、单板性能、增强方式等方面对国内外增强型单板层积材的研究进展进行了综述。结果表明,制造工艺朝着自动化、连续化方向发展;单板性能与产品性能息息相关;增强方式有单板改性增强、树脂浸渍单板增强、竹材增强、不同树种组合增强、纤维复合材料增强。并针对我国现状,提出若干建议。     

预处理对杨木单板染色和阻燃性能的影响

为提高木材的渗透性,对杨木单板进行了水热和Na OH溶液预处理,用酸性染料和BL-阻燃剂对处理后的单板进行染色和阻燃同步处理,考察预处理工艺对单板上染率、氧指数、耐日晒牢度和耐水洗牢度的影响.结果表明:4种不同预处理方式均提高了单板的渗透性,上染率和氧指数都增大;水热处理的单板耐日晒牢度和耐水洗牢度均提高;Na OH溶液处理的单板耐日晒牢度变差,单板表面局部甚至变黑;8 g·L-1Na OH处理40 min的单板耐水洗牢度最差,色差值最大为16.172NBS.综合分析得出的较优预处理工艺为80℃热水处理5 h.     

氢氧化钠溶液预处理提高胶结强度机理的研究

分析和讨论了椴木单板经氢氧化钠溶液预处理后其胶合板的胶结强度提高的机理。本试验采用了浸液高度法测定了经氢氧化钠溶液预处理或未经预处理的椴木单板表面润湿性;利用研究用万能显微镜观察了预处理前后椴木导管分子和木纤维细胞壁的形态变化;借助于化学分析光电子能谱仪(ESCA)、红外和傅里叶变换红外光谱仪(IR和FTIR)探查了单板表面化学结构的变化。结果表明,经氢氧化钠溶液预处理后椴木单板表面的润湿性提高;木材细胞壁厚度明显增大;单板表面的疏水性抽提物迁移,氧碳比率增加。这些表面物理和表面化学性质的变化,均有利于改善胶合环境和提高界面胶结强度。