FANUC-0i数控机床伺服系统振动抑制方法探讨

FANUC-0i数控机床在金属零件切削加工中,其伺服系统产生的振动主要有低频振动、中频振动和高频振动等。分析了数控机床伺服系统产生振动的原因,详细介绍了FANUC-0i数控机床伺服系统振动抑制方法,即对低频振动通过设置干扰滤波器和PI控制器进行抑制,对中频振动通过设置扭矩滤波器进行抑制,对高频振动通过设置四级减振滤波器进行抑制。采用上述方法可以抑制FANUC-0i数控机床伺服系统产生的振动,提高了金属零件切削加工的精度,从而使机械加工产品的质量得到保证。     

机液伺服振动台系统稳定的分析与研究

本文通过对系统中存在的各非线性环节对系统稳定性影响的理论分析与实验研究，揭示了机液伺服振动台的系统稳定区域与系统各参数之间的关系．从而为该类振动台的实际应用，打下了坚实的理论基础．也为同类型振动台的设计、研制提供了有益的依据．     

数控进给伺服系统建模及智能摩擦补偿研究

为了提高数控进给伺服系统的性能,建立了伺服控制和机械进给系统相结合的综合模型,并分别设计了一种模糊PID复合控制器和一种基于遗传算法的摩擦模糊补偿控制器。仿真结果表明,模糊PID控制响应快,跟踪精度高,能够更好地满足数控进给伺服系统的性能要求。摩擦补偿控制器有效抑制了数控系统的低速爬行现象,提高了数控系统的动态性能。     

刀具螺旋角对高速铣削系统稳定性的影响

考虑铣刀螺旋角的影响，将刀齿的切削过程划分为连续，切入和切出3个过程，建立了高速铣削系统的动力学模型。运用半离散估计技术，将无限维特征值稳定性判定问题转化为有限维Floquet变换矩阵特征乘子稳定性判定问题，判定了系统的稳定性，获得了系统的稳定性极限图。结果显示，在考虑刀具螺旋角影响的情况下，铣削系统稳定性极限较传统情况有所增大，出现了类似“岛”的结构，其位置由轴向切削深度和螺旋齿距的关系决定，且由于切削刀齿切入、切出过程的影响，“岛”不是孤立的，而是有稳定性“桥”连接。理论结果通过铣削实验进行了验证。     

液压伺服系统模型参考法自适应控制

液压伺服系统在现代工业控制过程中得到了越来越广泛的应用。随着科学技术的不断发展,对液压伺服系统特性的要求也越来越严格,所以近些年来发展了液压伺服系统的自适应控制。本文较详细地介绍了液压伺服模型参考自适应控制(简称MRAC)系统的结构、数学描述及特点。讨论了液压伺服MRAC系统自适应律的不同推导方法。用实例重点介绍了用POPOV超稳定理论设计液压伺服MRAC系统的步骤与技巧。     

拖拉机耕深伺服控制的研究

阐明了液压伺服系统控制耕深的优越性、液压伺服系统的组成及工作原理,定量分析了位移传感器输出和给定耕深电位器输出与耕深的关系;并且还从田间试验的给定耕深、位移传感器测量耕深和田间实测耕深之间的关系,阐明了液压伺服控制系统控制关系的正确性及其优点,最后对液压伺服控制系统作出了评价。     

水轮机调速器电液随动系统计算机仿真

本文在对以步进式电液伺服缸为核心部件组成的新型水轮机调速器电液随动系统进行数字仿真的基础上，利用多变量参数的寻优方法，在数字计算机上进行了随动系统校正环节参数的寻优。动态特仿真计算是采用连续系统离散化的仿真技术，寻优方法采用单纯形法。所得到的随动系统阶跃动态应是令人满意的。     

中密度纤维板施胶过程伺服系统的设计与仿真

在中密度纤维板(MDF)施胶过程的要求下,为克服施胶过程中存在的滞后、非线性等问题,采用了提高系统控制精度的交流伺服驱动系统。设计了伺服系统的硬件部分,根据系统的控制原理建立了数学模型,并进行计算机数字仿真,分析了系统的稳定性。仿真结果表明采用伺服系统可以获得较好的控制效果。     

基于功率圆的特高压线路输电能力分析

基于精确分析特高压线路输电能力的系统模型,结合特高压输电系统运行时的热极限、功角极限和电压约束,给出了用功率圆分析有功功率、无功功率与给定输电系统参数三者之间关系的方法.对于给定的特高压输电系统,功率圆不仅能方便地量化其运行区域,且能快速确定其输电能力的限制因素.对晋东南-南阳-荆门特高压交流实验示范工程进行了仿真,结果验证了方法的有效性.     

计算机建模与仿真在液压伺服控制系统中的研究应用

计算机建模和仿真软件可协助液压控制系统对已有系统进行校验,当1种液压控制系统不能正常工作时,基于模型的控制能够提供1种精确的指示工具,其控制方法具有很大的灵活性.本文着重介绍了在液压伺服控制系统中,若结合计算机软件进行仿真,对系统的参数可进行较精确地调整,并对可靠性做进一步验证,最终可以得出比较可靠的液压伺服控制系统.     

弧齿锥齿轮数控展成及直接插补算法

分析了弧齿锥齿轮数控加工中产形轮和工件齿轮之间的展成运动,建立了弧齿锥齿轮齿面的数学模型.提出了弧齿锥齿轮数控加工的直接插补算法,确定了铣齿刀盘中心运动和工件齿轮旋转运动之间的关系.将该算法应用于自主研制的弧齿锥齿轮数控铣齿机中,实现了对弧齿锥齿轮的切齿加工.最后通过实例对该数学模型和插补算法进行了说明和验证.     

滚珠丝杠进给系统的动力学仿真

以高速数控机床进给系统为研究对象,根据负载条件,介绍了如何选择伺服电机的方法。利用ADAMS软件建立了其滚珠丝杠进给系统的虚拟样机模型,并对模型进行了运动学、动力学仿真,给出了仿真结果,为机床一次性试制成功提供了可靠保证。本项研究为虚拟样机技术在新产品开发中的应用提供了有效方法。     

CNC机床伺服系统模糊控制研究

在模糊参数自适应PID控制的基础上，提出了具体算法，在MK6340/3五坐标数控群钻磨床上的大量试验表明，该方法可用于高速、高精度、实时性强的数字伺服系统。     

超薄木片切削机刀具的优化设计

依据木材切削的基本知识及有限元分析方法设计刀具,首先利用ANSYS对刀具进行建模,然后对刀具进行模拟加载和结果分析,从而确定刀具前角可取57°～62°,后角可取8°～13°,最后通过超薄木片切削机实际加工加以验证.最终结果证明所采用的刀具设计方法可行,木片切削质量和效率能满足加工要求.     

浅谈数控车床坐标系及手动对刀方法

对数控车床坐标系和工件坐标系（编程坐标系）进行了分析，针对FANUC OI系统数控车床介绍了一些手动对刀方法，并进行了详细说明。     

以穴宽为优化目标的大蒜栽植机关键机构运动仿真及优化设计

为了优化适合大蒜栽植机关键机构的工作参数,研究了水稻插秧机分插机构的结构特点,以穴宽作为栽植质量的综合指标,建立了表征穴宽与大蒜栽植机的摇杆式分插机构各参数关系的数学模型。利用ADMAS软件的模型等效仿真功能分析了影响穴宽的因素,利用MATLAB软件对影响穴宽的因素进行了优化计算,优化结果显示理想穴宽与实际穴宽的误差为1.3×10~6mm,说明优化后的分插机构的工作参数符合大蒜栽植农艺需求,研究结果为自走式大蒜栽植机其他关键部件的设计提供了理论依据。     

型腔尖角的轨迹优化

在铣削型腔尖角加工过程中,当环切法加工的行间距离比较大时,型腔尖角处将会出现加工残余.由于刀具与工件的接触线增加,使得尖角处铣削力增大.因此,采用了双圆弧过渡来处理型腔中的尖角,该方法能保证以尽可能大的行距走刀,缩短了加工时问,提高了加工效率,同时还可以清除尖角处的残余留量.尖角处刀具轨迹进行合理优化后,刀具沿着改进的轨迹快速运行,满足了高速铣削型腔的加工要求.最后,实验验证了该方法的有效性.     

小径材定宽拼板机结构设计与分析

针对小径材指接板齐边加工缺少专用机床的问题,提出小径材定宽拼板锯切机的结构设计。首先分析加工对象,并根据其形状特点确定定宽拼板的加工工艺,根据所设计的加工工艺流程确定小径材定宽拼板锯切机的总体结构布局,并对纵向锯切总成的切削力进行计算,得到纵向锯切总成的切削力为88.26 N,进而确定其切削功率,选取额定功率为4 kW的三相异步电机作为纵向锯切总成的切削电机,并对纵向锯切总成进行结构设计,最后利用ANSYS对纵向锯切横梁进行有限元分析,施加各种载荷后得到最大应力、应变和变形值分别为27.9 MPa、每米变形0.14 mm和0.062 mm,对锯切横梁截面尺寸进行结构优化并分析,最终确定截面尺寸为150 mm×100 mm×8 mm,所设计的小径材定宽拼板锯切机能够完成对小径材指接板的自动化加工,加工效率较高,为小径材定宽拼板锯切机设计提供了新思路。     

数控铣齿机主轴系统温度场有限元分析

热误差是影响机床加工精度的主要因素之一。主轴的热变形是机床总的热变形的重要组成部分。因此本文在分析数控铣齿机主轴热源的基础上,计算发热量,确定边界条件,并利用有限元软件abaqus建立主轴系统的温度场模型并进行了数字模拟仿真,为主轴系统的进一步热变形控制提供了基础。     

三菱PLC在刨床数控系统上的应用

利用日本三菱PLC定位控制单元的特点，研制了特形面数控刨床系统，相比传统的单片机控制系统，既简化了机床结构和控制系统，又简化了用户的编程工程，使系统的稳定性和灵活性得到了提高。