圆木无卡旋切机单片机控制系统的设计

首先分析了传统有卡圆木单板旋切机的缺陷和圆木无卡单板旋切机存在旋切单板厚度不均的根本原因;介绍了圆木无卡单板旋切的基本原理,提出利用单片机作为控制系统,以提高圆木无卡旋切机的控制精度和灵活调整旋切单板厚度.最后详细介绍了该控制系统的硬件和软件设计.本系统在原有圆木无卡单板旋切机长时间运行的结果表明该控制系统稳定可靠,单板厚度精度达到±0.075mm.     

旋切机曲面副滑道倾角在旋切中对旋刀后角的影响

旋切机副滑道对刀床起支承和导向作用,它的形状和倾角在旋切过程中控制着旋刀的角度,而刀角在很大程度上决定着单板厚度的均匀度和表面质量。 目前大多数旋切机采用平面副滑道,旋切小径木时不能保证单板质量,因为此时需要较大的后角变化率,使旋刀与木段的接触面积在旋切过程中保持恒定。而平面副滑道做不到这一点。因此需要设计一种曲面副滑道。 本文给出了曲面副滑道的计算方法,并分析了旋刀后角与副滑道倾角之间的关系。     

恒线速旋切机旋切技术参数的计算

通过对恒线速旋切机旋切速度，转速，时间，单板长度等技术参数的计算与研究，导出了旋切机转速方程式，由该方程式计算出的全部技术参数，与实际测量的结果一致，这种推导与计算方法的研究，用于旋切机是完全正确的。     

BQGI动力压辊装置速度跟踪系统分析

动力压辊是单板旋切机上一个辅助装置。在胶合板生产中,旋切木段直径到一定程度时,由于木芯直径的减少,使木芯弯曲,被旋切的单板厚度不均匀,许多木芯不能继续旋切,影响单板出材率。动力压辊装置不仅对木段有防弯作用,而且对旋切单板能提供辅助力矩。当应用这一新的旋切技术时,动力压辊的线速度和木段线速度的速度匹配是技术关键。本文就动力压辊装置的控制系统进行分析。     

影响厚单板旋切质量的研究

单板的质量直接影响胶合板的质量。本试验采用我国生产胶合板的主要树种:水曲柳(Fraxinus mandshurica)和糠椴(Tilia mandshurica)作试验用材。旋切单板的厚度为2.51;2.52;4.01毫米。在不同的旋切温度(t)、压榨程度(△) 及旅切后角(α)条件下,测定单板厚度误差(σ)、单板背面光洁度(Rm)和单板裂隙度(P)的值。研究表明:旋切温度对单板裂隙度的影响很大,旋切温度应根据树种选定,椴木(糠椴)旋切温度为30—40℃;水曲柳旋切温度为40—45℃时,旋制单板质量较高。压榨程度对单板裂隙度和厚度误差影响最大,△=20—40％时,旋切单板质量比较理想。旋切后角是影响单板裂隙度、厚度误差和光洁度的主要因素。在其它旋切参数固定的条件下,h<0,α=0～-1°时,旋切厚单板的质量较高。     

桉木单板出材率的研究

为提高桉木单板出材率,合理利用桉树木材,采用BQK1813C 型无卡轴旋切机对尾巨桉进行旋切试验、 BXQS1813A 型无卡轴旋切机对6 种桉木进行旋切试验。结果表明:桉木径级对单板综合出材率影响显著,树种和 加工设备对其影响不显著;设备旋切后剩余木芯的大小对单板出材率影响较大。尾巨桉径级较小(12 cm 以内)时, 综合出材率随径级增加缓慢增加;径级为12 cm 时,单板综合出材率最大,为77郾65%。其他5 种桉木单板综合出材 率随原木径级的增加而增加,在径级达到12 cm 后趋于稳定;柳桉的单板综合出材率稳定在(77郾98 依1郾44)%,巨桉 稳定在(81郾73 依2郾20)%,大花序桉稳定在(83郾75 依2郾03)%,邓恩桉稳定在(75郾01 依0郾45)%,粗皮桉稳定在 (72郾12 依0郾62)%。6 种桉木的A + B 等级单板的出材率占单板综合出材率的74郾91% 以上。因此,建议用于单板 旋切的桉树在径级为12 cm 左右时进行采伐,并采用旋切后木芯直径较小的旋切设备作业,这将会产生较好的经济 效益。      

单板旋切厚度均匀性分析及改进措施

通过对木段旋切时的受力状况进行分析及计算，指出单板厚度不均，即中间薄。两边厚，是旋切时木段产一弯曲挠度所致。通过实验也证实这个结论，并指出旋切时采用防弯压辊是提高单板旋切精度。     

改进旋切工艺条件、提高单板质量的初步研究

单板旋切质量的高低,对胶合强度和装饰质量有着重大影响。旋切质量愈高、旋得的单板表面愈平整,毛刺沟痕和背面裂隙大为减小,厚度均匀;胶合成合板时,由于胶合表面平整光滑,能紧密接触,胶合质量好。用单板胶合成的人造板,在使用时,需要进行各种装饰,尤其是表面抛光装饰,单板表面稍有凹凸不平就会明显地暴露出来。     

一种恒线速无卡旋切机闭环变速进给控制方法

为了补偿恒线速无卡旋切机变速进给系统存在的干扰,提高单板旋切质量,结合其时变运动学模型,设计了一种基于前馈和比例反馈的闭环控制方法,同时为了增强控制器的适应性,方便控制参数调整,采用遗传算法对比例系数进行在线优化,仿真结果表明这种控制方法是有效的．     

发家致富的好帮手“扒板机”

远大的商机，众所周知，旋切机是圆木旋切首选设备。肇东市树森机械厂是一家专业生产旋切机统称扒板机）的设备厂家，几年来经过研究探索发明出更新换代产品旋切机，保证用得牢，质量佳，守信誉，产品销往全国各地，所售设备终身维修，并实行跟踪服务。     

浸渍工艺对FRW阻燃单板载药量的影响

选用新型木材阻燃剂FRW处理杨木和桦木单板,探讨浸渍工艺条件(浸渍时间和浸渍浓度)、单板厚度、树种等因素对FRW阻燃单板载药量的影响。结果表明:随着单板浸渍时间的增加和浸渍浓度的提高,杨木和桦木的单板载药量均呈上升趋势;树种不同,其载药量存在差异,杨木单板的载药量高于桦木单板;随着单板厚度的增加,单板载药量在整体上呈下降趋势。     

浸渍工艺对FRW阻燃单板载药量的影响

选用新型木材阻燃剂FRW处理杨木和桦木单板,探讨浸渍工艺条件（浸渍时间和浸渍浓度）、单板厚度、树种等因素对FRW阻燃单板载药量的影响。结果表明：随着单板浸渍时间的增加和浸渍浓度的提高,杨木和桦木的单板载药量均呈上升趋势;树种不同,其载药量存在差异,杨木单板的载药量高于桦木单板;随着单板厚度的增加,单板载药量在整体上呈下降趋势。     

马尾松单板脱脂处理前后性能的变化

采用碱液脱脂处理马尾松单板,研究其物理力学性能的变化。结果表明：脱脂处理后,马尾松单板的气干密度略有增加,吸水厚度膨胀率、吸水率增大;马尾松单板的顺纹弹性模量急剧下降,顺纹静曲强度下降不大;马尾松单板由偏酸性变为偏碱性。     

氢氧化钠溶液预处理提高胶结强度机理的研究

分析和讨论了椴木单板经氢氧化钠溶液预处理后其胶合板的胶结强度提高的机理。本试验采用了浸液高度法测定了经氢氧化钠溶液预处理或未经预处理的椴木单板表面润湿性;利用研究用万能显微镜观察了预处理前后椴木导管分子和木纤维细胞壁的形态变化;借助于化学分析光电子能谱仪(ESCA)、红外和傅里叶变换红外光谱仪(IR和FTIR)探查了单板表面化学结构的变化。结果表明,经氢氧化钠溶液预处理后椴木单板表面的润湿性提高;木材细胞壁厚度明显增大;单板表面的疏水性抽提物迁移,氧碳比率增加。这些表面物理和表面化学性质的变化,均有利于改善胶合环境和提高界面胶结强度。     

单板干燥机的异径丫型管的设计

本文对单板干燥机的异径丫型管设计、进行四种方案分析比较,从中选出最佳方案,并对制作工艺、放样、板厚处理进行了讨论。     

脲醛树脂在水曲柳刨切薄木湿贴工艺中的应用

扼要介绍了湿法棉秆中密度纤维板基材表面用以脲醛树脂为主要成分的混合胶,湿贴厚度为0.25mm和0.4mm水曲柳刨切薄木的工艺,并对基材、胶粘剂、贴面材、胶贴工艺等诸多因素优化研究,比较有效地解决了透胶和脱胶等问题,制得质量合格而又有明显经济效益和使用价值的棉秆中密度纤维板薄本装饰板。研究结果表明,湿贴工艺中采用以脲醛树脂为主要组分的混合胶是可行的,胶贴质量达到日本农林省JAS标准“装饰合板”中规定的指标。     

桉树单板化学着色研究

以氯化铁、硫酸铁、硫酸铜、重铬酸钾、重铬酸钠和高锰酸钾等化学试剂为原料进行桉树单板化学着色的药剂配制,获得16种药剂配方。根据着色处理后试件的着色效果和着色渗透深度,筛选出1种适合桉树单板着色的药剂配方处理,代号PBC-1。以PBC-1为处理药剂,采用多因素正交设计分析常压条件下影响桉树单板着色的因素。结果表明:影响桉树单板着色的各因素主次顺序为:药液浓度>处理时间>药液温度>浴比;桉树单板化学着色最佳工艺参数为:药液浓度0.8%,浴比15∶1,药液温度70℃,处理时间10 h;采用所确定的药剂配方和处理工艺,处理后的桉树单板颜色均匀,呈棕褐色,类似柚木色,并且能够很好克服桉树单板表面因节疤所引起的色差问题。     

热压温度对硅烷化木单板/聚乙烯薄膜复合材料性能的影响

为了研究热压温度对硅烷化杨木（107杨Populus × euramericana）单板/高密度聚乙烯（HDPE）薄膜复合材料各项性能的影响,以乙烯基三甲氧基硅烷（A-171）和过氧化二异丙苯（DCP）为杨木单板的改性剂,在不同的热压温度下（140,150,160,170 ℃）与HDPE薄膜复合制备了硅烷化杨木单板/高密度聚乙烯（HDPE）薄膜复合材料。采用万能力学试验机、动态力学分析仪（DMA）和冷场发射扫描电子显微镜（SEM）测定了不同热压温度下复合材料的物理力学性能、动态热力学性能以及胶接界面结构的变化。结果表明:热压温度为140～150 ℃时,复合材料的界面结合力较弱,胶接界面层存在明显的缝隙。当热压温度达到160 ℃时,硅烷化杨木单板与HDPE大分子自由基发生充分有效的胶合,形成能有效提高复合材料性能的胶接界面结构。当热压温度从140 ℃升高到160 ℃时,胶合强度、静曲强度（MOR）和弹性模量（MOE）分别由1.27 MPa,63.90 MPa和5 970.00 MPa增加到1.89 MPa ,72.20 MPa和6 710.00 MPa,但热压温度继续增加,胶合强度和抗弯性能均降低。当热压温度从140 ℃增加到170 ℃时,复合材料24 h吸水率（WA）和吸水厚度膨胀率（TS）分别从72.41%和4.98%降至54.22%和4.09%。复合材料的储能模量保留率E′（130 ℃）由62.31%提高到92.01%,到达tanδ_max的温度点从144 ℃延后至200 ℃。复合材料的耐高温破坏能力随着热压温度增加逐渐增强。图5参15