4A分子筛改性阻燃胶合板的研制

用4A分子筛改性脲醛树脂、BL阻燃剂处理杨木单板,通过正交试验设计,制备阻燃胶合板并检测其胶合强度及阻燃性能。结果表明,分子筛可提高阻燃胶合板的胶合强度,分子筛加入胶黏剂中对阻燃胶合板的阻燃性能影响不大。分子筛改性阻燃胶合板制造的优化工艺为阻燃剂浓度10%、分子筛量4%、涂胶量380g/m2、热压温度120℃。     

不同阻燃剂对胶合板胶合强度和燃烧性能影响

选用3种自制阻燃剂浸渍思茅松单板,通过测试胶合板的胶合强度、氧指数和烟密度,分析阻燃剂对胶合板的胶合强度和燃烧性能的影响.研究结果表明:工业制备阻燃胶合板的胶合强度、氧指数、烟密度等级满足国家标准GB/T 17657和GB 8624-2006的要求,说明工业生产阻燃胶合板是可行的.与对照试件相比较,阻燃胶合板的氧指数提高了75.8％～149.8％、烟密度等级降低了15.4％～60.5％、胶合强度降低了43.9％ ～ 56.1％;其中阻燃剂FR-B对胶合板氧指数影响最大,阻燃剂FR-A对胶合板的烟密度影响最大,阻燃剂FR-C对胶合板的胶合强度影响最小.     

氮磷硼复合阻燃桉木胶合板的性能评价

以聚磷酸铵、硼酸和硼砂复配氮磷硼阻燃剂,浸渍处理桉木单板,用以研制阻燃性能优异的桉木胶合板。对胶合板的胶合强度、燃烧性能及单板的热稳定性检测结果表明:在热解过程中,浸渍处理后的单板失重速率减小,质量残余率增大,热稳定性明显改善。适量的氮磷硼阻燃剂可以显著降低胶合板热释放总量和总烟产量,其中总热释放量降低16.53%,总烟产量降低36.33%。聚磷酸铵、硼砂和硼酸表现出良好的协同阻燃抑烟效应。阻燃桉木胶合板的胶合强度略有降低,但均符合国家Ⅱ类胶合板标准。     

桉木与杨木阻燃胶合板的性能对比分析

采用磷氮硼复合阻燃剂浸渍处理桉木和杨木单板,分别制备5层阻燃胶合板,检测其物理力学性能和阻燃性能.结果表明:阻燃胶合板的胶合强度,均满足GB/T 9846-2004《胶合板》中Ⅱ类要求,抗弯性能满足LY/T 1738-2008《实木复合地板用胶合板》要求;两树种胶合板相比,杨木阻燃胶合板的胶合强度较好,桉木阻燃胶合板的抗弯性能及阻燃性能更优.     

氮磷型阻燃脲醛树脂胶在胶合板制造中的应用

将氮磷型阻燃剂(NPR)与脲醛树脂胶(UF)混和后,应用于阻燃胶合板的制备,探讨NPR添加量对胶合板含水率、胶合强度、浸渍剥离性能及阻燃性能的影响。结果表明,当阻燃剂添加量8%,固化剂添加量0.2%时,胶合板的含水率为7.8%,胶合强度达0.87 MPa,浸渍剥离合格率达93%,阻燃性能达到GB 8624-2012《建筑材料及制品燃烧性能分级》的B_1难燃级。     

影响阻燃胶合板胶合强度因素的研究

分析了使用BL-环保阻燃剂压制环保阻燃胶合板过程中,热压温度、热压时间、单板浸渍时间和涂胶量对胶合强度的影响,并检测了氧指数、甲醛释放量和含水率。研究表明,使用BL-环保阻燃剂生产环保阻燃胶合板可以达到胶合强度标准,并提出了最佳工艺条件。     

分子筛对磷氮阻燃胶合板协效作用的研究

采用单因素法分析了分子筛类型及用量对磷氮阻燃剂浸渍杨木单板制备的胶合板的阻燃性能和胶合性能的影响。研究结果表明:分子筛在磷氮阻燃胶合板中显示出良好的协效阻燃作用。加入量为1%时就能够显著提高阻燃胶合板的阻燃性能,不同类型分子筛对阻燃性能的提高程度依次为4A>5A>13X>3A;分子筛在协效阻燃的同时,还可以提高阻燃胶合板的胶合强度。分子筛加入量为3%时阻燃胶合板的胶合强度提高最大,各类型分子筛对胶合强度的提高程度依次为13X>5A>4A>3A。     

马尾松胶合板阻燃技术的研究

本文分析了马尾松胶合板阻燃处理过程中阻燃剂用量、阻燃剂浸渍单板干燥后含水率、胶粘剂用量、热压温度等因素对板材胶合性能和阻燃性能的影响。研究结果表明 :普通胶合板生产线生产马尾松阻燃胶合板是可行的 ,产品的各项性能指标为 :含水率 6 %～ 1 4 %、胶合强度≥ 0 .85 MPa、氧指数 45 %～ 6 0 %、2 min内热释放率 H RR3≤ 80k W· min/ m2 。     

薄竹单板浸渍工艺对阻燃胶合板性能的影响

在常压下研究了温度、时间、复配阻燃剂质量分数等不同浸渍工艺参数对薄竹单板载药量的影响,测定了不同载药量薄竹胶合板的燃烧和力学性能。结果表明,在温度为60℃,时间为8h,复配阻燃剂质量分数为30%时,单板载药量趋于稳定;单板厚度增加,单板载药量会相应减少。力学性能表明,经过阻燃处理的薄竹胶合板随着载药量的增加,胶合强度有所下降,与未处理试样的胶合强度相比,经载药量为6%,8%,10%和12%阻燃处理的胶合板胶合强度分别下降了16.1%,22.0%,28.0%和35.6%,含水率范围为12.3%~13.2%,胶合强度和含水率均能满足Ⅱ类胶合板的要求。燃烧性能表明,随着载药量的增加,胶合板的点燃时间和残余质量逐渐增加,而总热释放量和总烟释放量逐渐减小,阻燃效果明显。因此,利用常压浸渍工艺生产阻燃薄竹胶合板是可行的。     

刨切薄竹载药量对薄竹胶合板力学性能的影响

利用复配阻燃剂研究了浸渍温度、浸渍时间及浸渍浓度对刨切薄竹载药量的影响,并测试了不同载药量薄竹胶合板的力学性能。结果表明:在温度60℃,时间8 h,浸渍浓度30%时为最佳浸渍条件;力学性能测试表明,经过阻燃处理的薄竹胶合板随着载药量的增加其胶合强度有所下降,未处理试样的胶合强度为0.85 MPa,含水率为11.0%,经阻燃处理载药量为6%、8%、10%、12%的胶合板胶合强度依次为0.75 MPa、0.71 MPa、0.64 MPa、0.58 MPa,分别下降了11.8%、16.5%、24.7%、31.8%,含水率范围为12.3%~13.2%。当载药量为6%和8%时胶合强度满足普通胶合板的国标指标值,即≥0.70MPa;综合含水率和胶合强度可知8%为最佳载药量。     

阻燃桉树胶合板的初步研究

以磷酸二氢铵（MAP）溶液为阻燃剂,通过浸泡尾叶桉单板,研究了单板的载药量;以Ⅱ类胶合强度为指标,利用正交试验对常规胶合板生产工艺进行了优选。在此基础上,选取浸泡时间和最优生产工艺试制了阻燃桉树胶合板,并对其Ⅱ类胶合强度和燃烧性能进行了检测。结果表明：不同厚度尾叶桉单板的载药量随浸泡时间的延长呈现相似的增长规律;试验所得常规尾叶桉胶合板最优生产工艺为施胶量210 g.m-2、热压温度130℃、热压时间8 min,该条件下胶合板的Ⅱ类胶合强度达到了2.01 MPa;单板浸泡8h后,单板平均载药量为32.05 kg.m-3,所制得阻燃胶合板氧指数提高了13.9%,炭化长度减少了8.3 mm（26.2%）,阻燃性能明显提高,而胶合强度也达到了Ⅱ类胶合板的国家标准。研究初步证明利用常规桉树胶合板生产工艺生产阻燃桉树胶合板是可行的。     

复合阻燃剂对杨木胶合板性能的影响

研究以硼酸、磷酸、氯化铵和锰化物为主要成分制备多元素复合阻燃剂,用浸渍法处理杨木单板并压制成胶合板,检测胶合板各项性能。结果表明:该阻燃剂对胶合板的阻燃性能有积极影响,其中热释放速率(HRR)降低26.32%,总释放热(THR)降低90.04%,总烟释放量(TSR)降低68.40%,同时胶合板的甲醛释放量降低了14.82%,说明该阻燃剂不仅有良好的阻燃效果和抑烟效果,还具有一定的甲醛捕捉能力。该阻燃剂对胶合板力学性能有一定的负面影响,板材胶合强度、弹性模量、静曲强度均有一定程度降低,但仍能达到GB/T 9846-2015《普通胶合板》标准要求。     

成品胶合板阻燃剂浸渍处理性能研究

对采用同一工艺压制的成品胶合板进行BL-环保阻燃剂浸渍处理试验,观察其氧指数、甲醛释放量、烟密度和胶合强度四个性能参数的变化情况.试验结果表明,经浸渍处理的成品胶合板的环保、阻燃性能均不理想,很难达到环保、阻燃的要求,试验中氧指数最高为38%.     

阻燃胶合板的阻燃效果及性能测定

测定了普通柳桉和水母柳胶合板经CU－60阻燃剂处理后的阻燃效果及相关性能指标的变化。结果表明：处理后胶合板的难燃等级达B1级，且胶合强度与国际相比下降不超过10％，漆膜附着力达二级。     

PEI/APP改性脲醛树脂制备阻燃胶合板及性能

以聚乙烯亚胺(PEI)为改性剂处理聚磷酸铵(APP)制备得到APP@PEI阻燃体系,并将其加入到脲醛树脂(UF)中,制备阻燃胶合板。研究了APP@PEI对UF胶黏剂理化性能的影响,并进一步探讨其对胶合性能及阻燃性能的影响。结果表明:APP、PEI和APP@PEI对UF的黏度、pH和固化时间均有影响。当APP添加量为10%时,UF的黏度由3.843 Pa·s上升至8.270 Pa·s,pH降至5.67,固化时间由91 s降至87 s;当PEI添加量为0.91%时,由于UF体系中支化和交联程度增加,黏度上升至41.433 Pa·s,pH和固化时间分别提升至9.91和116.3 s;而APP@PEI能降低对UF各项性能的影响,添加10%APP@PEI时UF的黏度、pH和固化时间分别为5.966 Pa·s、6.33和94.3 s。添加APP后,胶合板的胶合强度均低于Ⅱ类胶合板强度标准(0.7 MPa);添加PEI后,胶合板的胶合强度能够提升18%以上;APP@PEI添加量为10%时,胶合板的胶合强度达0.85 MPa,高于Ⅱ类胶合板强度标准要求。添加APP、PEI和APP@PEI对胶合板的阻燃性能有不同影响,单独添加PEI无法改善胶合板的阻燃性能,当APP和APP@PEI添加量为10%,15%和20%时,胶合板的极限氧指数(LOI)分别比未添加阻燃剂时提高0.8%,2.0%,2.5%和1.2%,2.2%,3.1%。     

橡胶木胶合板阻燃技术研究Ⅲ.橡胶木阻燃胶合板的吸潮性

采用在相对湿度为１００％的环境中,测定材料因吸潮而增重的方法对６种橡胶木阻燃胶合板吸潮率、药剂吸潮率以及胶合板吸药率为１５％时与未阻燃处理的橡胶木胶合板吸潮率进行了对比和评估。其中磷氮系阻燃剂的吸潮性明显高于ＷＦＲ树脂型阻燃剂。所有阻燃处理的橡胶木胶合板吸潮性均高于未处理的普通橡胶木胶合板。     

胶合板阻燃处理新方法

研究了在普通胶合板的生产工艺流程中采用阻燃胶粘剂生产胶合板,之后对其表面进行阻燃处理。试验表明,产品的阻燃性能符合B_1 级(难燃性)建筑材料的要求,胶合强度符合Ⅱ类胶合板的要求。具有生产工艺简单、阻燃处理成本低、产品的物理力学性能与普通胶合板同等的特点。     

应用BL-环保阻燃剂开发B1级阻燃环保胶合板

简要介绍了胶合板阻燃的重要性以及国际上阻燃剂发展趋势.分析了使用BL-环保阻燃剂压制环保阻燃胶合板过程中,热压温度、热压时间和单板浸渍时间对胶合板阻燃环保性能的影响,并检测了甲醛释放量和浸渍剥离性能.研究表明:使用BL-环保阻燃剂生产环保阻燃胶合板是切实可行的,并提出了最佳工艺条件.     

阻燃杨木胶合板挥发性有机化合物释放研究

选取四种品牌四种厚度阻燃杨木胶合板,待其释放稳定（第28天）,采用小型环境舱采集其挥发性有机化合物（VOCs）,并结合气相色谱-质谱法,分析挥发性有机化合物种类和含量.实验结果表明：不同品牌阻燃杨木胶合板总挥发性有机化合物（TVOC）释放量在50.14μg/m3 ～ 248.92μg/m3之间;各个板材VOCs释放量和检出物不完全相同,单个板材检出物种类最高为36种;芳香类和烃类化合物质量浓度之和占挥发性有机化合物总质量浓度的55.10％～85.72％;同时还捡出醛类、酮类和酯类等其他挥发性有机化合物;经过磷-氮-硼系阻燃剂处理的板材VOCs释放量比磷-氮系阻燃剂处理板材高;同种品牌阻燃杨木胶合板随厚度增加TVOC释放量呈增加趋势.     

阻燃浸渍胶膜纸饰面细木工板初步研究

结合浸渍胶膜纸饰面细木工板(生态板的一种)的特点和装饰材料阻燃功能需求,以生产常用的MUF树脂和阻燃剂调配生态板专用阻燃胶黏剂,通过试验探究胶黏剂和专用阻燃剂的配比、阻燃胶的涂布量因素对浸渍胶膜纸饰面细木工板性能的影响。结果表明:采用两次涂胶工艺,浸渍胶膜纸饰面细木工板的浸渍剥离、表面胶合强度达到GB/T 34722—2017《浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板》要求,甲醛释放量符合Q/YFL 0030—2018《木质板材及其制品中甲醛释放限量》要求,阻燃性能满足GB/T 8624—2012《建筑材料及制品燃烧性能分级》B1-C等级要求。