马铃薯淀粉全旋流分离系统计算机模拟

在对现有分离系统分析的基础上，根据近几年的生产实践及在实验台上测量的数据，利用数学应用软件Matlab中的SIMULATE功能模拟实际生产过程。通过对全旋流分离马铃薯淀粉过程的计算机模拟，可以在已知进料流量、淀粉浓度、进水量以及各级配置的情况下得出各级的分离情况以及整个系统分离状况，以达到预测的目的；可以指导全旋流分离系统的优化设计并为调试安装节省大量的人力和物力。     

果胶酶提取南瓜淀粉的工艺研究

研究了南瓜淀粉的提取工艺。以淀粉提取率为指标,探讨果胶酶添加量、pH值、酶解时间和酶解温度对淀粉提取率的影响,并采用正交试验确定了南瓜淀粉提取的最佳工艺条件。试验结果表明:南瓜淀粉的最适宜制备工艺条件:果胶酶添加量为1200U/g、pH值为7.0、酶解温度为40℃和酶解时间为4h,在此条件下,淀粉的提取率为64.1%。     

马铃薯淀粉分离用旋流管的性能研究

阐述了旋流管内流体运动的规律，分析了马铃薯淀粉旋流分离的内在机理及特点，通过单级试验，具体分析了旋流管的压降、底流直径和进料浓度对处理量、底流分离和淀粉分离效率的影响，为系统研究提供了依据。     

超声波辅助三相分离技术提取油莎豆油及淀粉的工艺研究

以油莎豆为原料,研究利用超声波辅助三相分离技术提取油莎豆油及淀粉的工艺条件,正交试验结果表明:油莎豆油及淀粉的最佳提取工艺条件是提取温度60℃、料液比1∶3和超声时间1min,在此条件下油莎豆油脂提取率为88.09%,淀粉得率82.76%。各因素对油莎豆油脂提取率的影响依次为提取温度、料液比和超声时间。     

玉米淀粉全流工作站

国内目前有玉米淀粉加工厂300余家，生产能力达250万t。由于分离设备普遍存在问题，而碟片式离心机造价高，运行及维修技术要求也高。为此，我们研制了适于中型玉米淀粉厂的高效节能型分离设备。该设备的核心元件旋流器采用全新的结构参数和工艺参数，旋流分离台不使用离心分离机，独立完成蛋白分离工作，仅经9级分离即可达到等级标准。另外还有2级浓缩以适应与前面较低的进料浓度和后面离心脱水工序的衔接，另设回级扫粉旋流器，使得黄浆中的跑粉低于碟片离心机和卧螺离心机。旋流分离台的设计完全基于国内的条件，原材料的供应，零部件的…     

推荐几种农副产品加工机械

１．GD—Q６６０型曲网挤压薯类制粉机由河南省方城县裕东三粉制品总厂研制生产的GD—Q６６０型曲网挤压薯类制粉机，集鲜薯粉碎、浆渣分离、粗滤细滤和淀粉净化等功能为一体，避免了淀粉在生产过程中的氧化褐变，生产出的淀粉洁白、无碜杂、质量高。该机主要由粉碎机、网带输送机构、搅拌器、挤压辊、注水管和电动机等组成。粉碎机采用刺钉辊，用刺钉刮下的甘薯物料呈丝条状，有利于淀粉从纤维上游离出来，提高了淀粉的提取率。采用曲网带输送机构实现了鲜薯粉碎、浆渣分离连续作业，生产效率高。主要技术数据：外形尺寸（长×宽×高）…     

正交试验优选大米中淀粉的提取工艺

为提高大米的附加值,运用正交试验优选大米中淀粉的提取工艺。以大米为原料,采用凯氏定氮法测其残留蛋白质、蒽酮比色法测其淀粉含量,并利用正交试验法对其试验结果进行比较和分析。通过验证性试验,最终确定了大米中淀粉的提取工艺最佳的试验方案为A₂B₂C₃,即反应温度为45℃、反应时间6h和反应pH值为10,其中制品残留蛋白质含量为0.39%,淀粉提取率为81.46%。     

异丙醇油脂浸出工艺的研究

针对异丙醇浸出油脂溶剂比和能耗高的问题，利用异丙醇对油脂的溶解度随温度变化的特性，对异丙醇浸出油脂的溶剂回收方法和相应的工艺参数进行了研究，确定了最佳逆流浸出级数、最合理的浸出温度、溶剂比。选择的最佳生产工艺条件为：浸出温度78℃、异丙醇质量分数95％、浸出时间45min、溶剂比1、浸出级数7级。     

旋流沉降池流场的CFD分析

旋流分离技术是控制暴雨径流污染的一项新兴的污染控制技术。为此，把传统的旋流分离技术和复合流场旋流分离技术结合起来，实现暴雨径流中固态污染物的去除，并将CFD技术应用于旋流沉降池设计，基于Navier—Stokes方程和标准κ-ε紊流模型，依据三维数值模拟的结果，优化与旋流沉降池设计相关的几何参数，使旋流沉降池具有很好的分离效果。     

马铃薯淀粉全旋流分离系统的模拟计算

以典型的多级旋流器系统物料衡算为例，介绍了实现全旋流分离系统工作性能预测的原理和方法。进而为系统的工作性能预测以及优化设计提供了可靠的方法和依据，对实践有指导意义。     

切向旋风分离器内部流场的数值模拟及试验研究

分析了湍流中的计算流体动力学（CFD）模型，然后用介于ASM和RSM之间的一个混和模型，对切向分离器中的流场进行了理论计算，得出了切向分离器中的流场分布结果。然后用激光多普勒装置试验测试了分离器中的速度分布，根据试验结果，评判了分离模型，并分析了旋风分离器进口区域附近流场的轴对称性。     

具有余热回收功能的旋风分离器性能的数值分析

旋风分离器能够去除工业废气中的固体颗粒,但排出的气体仍然有大量余热,为了回收利用废气的余热,实现节能减排的目的,在旋风分离器壁面外侧安装不同直径换热管,并且通过数值模拟对比分析旋风分离器在安装不同直径换热管前后的分离效率和换热效果.研究结果表明:安装直径80,100 mm的换热管对旋风分离器的内流场影响较小,与无换热管时相比分离效率平均降低约1%;安装直径100 mm的换热管与安装直径80 mm的换热管相比换热管内气体温升降低约2 ℃,二者在传热面的传热系数基本一致;因安装直径100 mm的换热管处理的气体流量大,管内气体吸收的热量大,综合考虑分离效率和换热效果,采用管径为100 mm换热管的旋风分离器较好.此研究的结果可以为设计和优化兼顾气固分离效率和余热回收效果的旋风分离器提供参考.     

旋风集尘器外旋流区粉尘分离过程与浓度场分布

针对内旋流加速旋风集尘器的结构特点和工作原理,研究了粉尘颗粒在外旋流区的运动的规律,建立了粉尘颗粒在流场中运动的动力平衡微分方程和轨迹方程,导出了浓度场分布的理论公式,提出了分离效率计算的数值方法。     

油菜联合收获机凸块扰流式旋风分离清选装置研究

针对油菜联合收获机旋风分离清选气流场分布存在死区,导致油菜脱出物分离不彻底,夹带损失率增加、清洁率降低等问题,提出了一种凸块扰流式旋风分离清选装置,通过旋风分离筒下锥段内壁螺旋间隔排列的圆柱磁块形成柱状凸起,扰动内部气流场。基于运动学与动力学分析开展了旋风分离气流场死区对油菜籽粒迁移的影响,分析表明气流场死区不利于杂余的分离;明确了凸块螺旋间隔排布方式,以旋风分离筒入口风速和吸杂口风速以及凸块排列的螺旋升角、间距、螺旋头数为试验因素,以清选装置清洁率、损失率为评价指标,基于自主研发的油菜联合收获关键部件试验台开展了单因素试验与Box-Behnken试验,建立了清洁率与损失率和影响因素之间的数学关系模型,得出了旋风分离清选装置最佳参数组合并开展了台架和田间验证试验。单因素试验结果表明,增加凸块扰流可提升旋风分离清选装置性能,当凸块采用4头均匀对称螺旋排布时,籽粒损失较少且清洁率较高;Box-Behnken试验结果表明,最佳参数组合为螺旋升角66.2°、凸块间距48.3 mm、入口风速4.9 m/s、吸杂口风速25.4 m/s,在最佳参数组合下,清洁率与损失率的预测值分别为94.71%和3...     

旋风集尘器混流区与中心旋流区粉尘分离特性

针对内旋流加速旋风集尘器的结构特点和工作原理,研究了粉尘颗粒在混流区及中心旋流区内运动的规律,推导出粉尘颗粒在流场中运动平衡微分方程和轨迹方程,计算出粉尘颗粒的运动轨迹和几种常见小粒径粉尘物料的界限分离率,证明了内旋流加速旋风集尘器对小粒径粉尘有径向加速和分离作用。     

低温冷榨核桃油工艺及主要压榨参数优化

为得到高品质的核桃油，利用新疆“新新2”品种核桃进行核桃破壳、壳仁分离和低温螺旋冷榨工艺中试试验。对比研究了物料粒度对出油率的影响以及低温螺旋冷榨机压榨的主要工艺参数（出饼口直径和榨轴转速）对核桃油饼粕残油率和压榨效率的影响，得出核桃油冷榨关键技术的最佳工艺条件:核桃仁粒径10 mm、压榨温度35 ℃、入榨水分8%、榨轴转速60 r/min及出饼口直径6 mm，在此工艺条件下核桃油出油率可达40%。将冷榨装置与核桃破壳及壳仁分离生产线进行集成配套，形成低温冷榨核桃油生产线，为冷榨核桃油工业化生产提供坚实基础。      

水力旋流器分离马铃薯淀粉的试验研究

在多年生产实践基础上确定参数和指标，进行马铃薯淀粉分离的正交试验，并将试验结果用Matlab软件进行曲线拟合。通过对试验结果的分析可获知于马铃薯淀粉分离的水力旋流器的性能指标随各参数变化的规律，得出一定条件下最佳分离状态的各参数值，为水力旋流器用于马铃薯淀粉分离的设计提供依据。