杨木和杉木木材表面性质的研究

以人工林杨木和杉木木材为研究对象 ,对其表面自由能、表面极性和表面化学官能团等木材表面特征因子进行测定 ,并探讨不同温度处理条件下木材表面特性的变化机理。研究结果表明 :杉木比杨木有较高的总表面自由能 (42 35mN·m- 1 对 38 93mN·m- 1 )和非极性表面自由能 (41 6 1mN·m- 1 对 35 5 2mN·m- 1 ) ,而杨木的极性表面自由能比杉木要高 (3 4 1mN·m- 1 对 0 74mN·m- 1 )。杨木和杉木木材经过不同温度处理后 ,其总表面自由能和非极性表面自由能都随着处理温度的升高而下降 ,而极性自由能则有不同程度的升高。产生此种现象的原因主要为木材表面羟基缔合状态的解除及表面脱羟基作用的综合结果。木材表面 3种主要化学官能团为羟基、烷基和缩醛基 ,在高温处理条件下 ,两种木材羟基对烷基和缩醛基吸收峰面积之比都有所下降 ,说明高温处理过程是一个使木材表面羟基密度减少的过程。木材表面自由能与木材表面化学官能团变化有明显的相关性。     

马尾松热处理木材的表面特性研究

以马尾松（Pinus massoniana）为研究对象,分别在 180, 200, 220 ℃条件下对其进行水蒸气 热处理 1, 3, 5 h。借助干燥器法测试不同温度热处理材的甲醛吸附量变化,利用程序升温化学吸附法、 比表面积测试以及表面接触角方法探索不同温度处理的热处理材表面特性的变化规律。结果表明：与未 热处理的素材相比,（1）热处理后的木材甲醛吸附性能得到改善,经 180 ℃、 1 h 处理后的木材甲醛吸附 性能最好,且随处理温度升高、时间延长,甲醛吸附性能降低,总体呈降低趋势;（2）热处理木材对甲 醛的吸附不仅是物理吸附,还存在化学吸附;（3）不同温度处理后,木材的比表面积均减小;（4）经热 处理后,极性的蒸馏水在木材表面的接触角较素材大且热处理的温度越高、表面接触角越大,而非极性 的二碘甲烷在其表面的接触角变化趋势相反。     

5种实木复合地板木材表面润湿性研究

以表面接触角和表面自由能为评价指标,研究了杨木、红橡、色木、柚木和红檀5个树种的实木复合地板表板木材的表面润湿性.分析了5个树种的木材的密度、抽提物对表面润湿性的影响.结果表明:不同木材的表面润湿性和表面自由能差异较大,其中,杨木的润湿性最好,表面自由能为107.87 mN/m;色木的润湿性较好,表面自由能为60.57 mN/m;红橡的润湿性较差,表面自由能为47.98 mN/m;柚木和红檀的润湿性最差、表面自由能分别为36.09 mN/m和35.79 mN/m.     

木材酯化及接枝共聚处理对木材表面自由能影响的研究

采用接触角测定法，对经用乙酰化法酯化和苯乙烯单体接枝共聚处理改性前后的杉木和杨树表面接触角的变化和表面自由能变化值进行了研究，确定了木材的酯化和接枝共聚改性对木材表面自由能变化的影响因素，研究结果表明，在酯化和接枝改性处理后，液体在杉木和杨木表面上的接触角比在未经处理的木材表面的接触角有所增大，酯化处理产生的接触角增大作用要比接枝共聚所产生的作用大，杉木和“三北一号”杨的表面自由能分别为４２.8mN/m和５２.3mN/m与大部分木材垢表面自由能相近，木材的酯化的接枝共聚改性可以隆低木材的表面自由能，但酯化对表面自由能的降低各充受树种的影响，而接枝共聚改性对表面自由能的降低基本上不受处理树种的影响。     

水载铜基防腐剂处理对竹条表面润湿性的影响

以水载铜基防腐剂季铵铜(ACQ)和铜唑(Cu Az)处理毛竹竹条,采用蒸馏水、二碘甲烷、甲酰胺3种参照液体,测定其在防腐处理竹材表面的接触角,并利用几何平均法计算处理材的表面自由能,探讨防腐处理对竹材表面润湿性的影响。结果表明,竹黄面的表面自由能略高于竹青面,但二者差异不显著(p0.05);ACQ与Cu Az处理材的表面自由能差异显著,ACQ处理材的表面自由能高于Cu Az处理材;与未处理材相比,经过防腐剂处理的竹材,大多数表面自由能有所增加,但是随着载药量升高呈现先上升后下降的趋势;当ACQ载药量达到5.2 kg·m-3,Cu Az达到2.2 kg·m-3,防腐处理材与对照样的表面自由能差异不显著。     

杉木热处理材的耐腐性研究

采用白腐茵(彩绒革盖茵)和褐腐茵(绵腐卧孔菌),对不同温度热处理前后杉木木材的耐腐性进行研究.研究结果表明:热处理材的处理温度对白腐茵腐朽性没有影响,而褐腐茵对热处理材的腐蚀性随温度的上升而下降,当温度升至220℃时,木材的质量损失率降为0,耐腐性上升为Ⅰ级强耐腐等级.     

高温热处理对三种热带阔叶树材颜色和尺寸稳定性的影响

以大果紫檀（Pterocarpus macrocarpus）、奥氏黄檀（Dalbergia oliveri）、光亮杂色豆（Baphia nitida）三种热带阔叶树材为研究对象,在160、180、200℃下对其进行热处理,探究热处理温度对其心材的颜色、尺寸稳定性的影响。结果表明：随着热处理温度的升高,三种木材的质量损失率均逐渐增大,颜色逐渐加深,热处理对光亮杂色豆和大果紫檀的颜色影响更大;三种木材在常温低湿（25℃、30%RH）和高温高湿（40℃、90%RH）条件下的吸湿平衡含水率和湿胀率均持续减小,阻湿率和体积抗胀率增大,尺寸稳定性明显提高。在200℃热处理后,三种木材均表现出明显增加的质量损失率和颜色变化,因此该三种木材较优的热处理工艺为180℃、3 h。     

水热处理黄杨木的成分变化分析

以黄杨木为研究对象，采用高温水热处理工艺（温度分别为140、160、180℃，水热处理时间为4 h）对黄杨木进行改性，用色度仪、傅里叶红外光谱仪与X射线衍射仪分别对黄杨木材色及内部化学成分进行测定与表征，分析不同温度对黄杨木材色和化学成分的影响，阐明了水热处理在黄杨木改性方面的优势。分析表明：随着处理温度的增加，黄杨木表面颜色逐渐加深，180℃水热处理能增加黄杨木材色的均匀性；当温度为160℃时，位于1 732 cm^-1处的乙酰基和1 370 cm^-1处的甲烷基团消失，黄杨木中半纤维素最先发生降解；但当温度达到180℃时，在1 057 cm^-1处生成新的表征紫丁香基的特征峰；纤维结晶度随温度的升高呈先增加后降低的趋势，室温、140、160、180℃处理条件下的结晶度分别为45.59%、61.75%、62.80%、30.20%。     

低分子量脲醛树脂浸渍杨木强化材的饰面性能研究

本文以速生杨木脲醛树脂强化材为研究对象,研究改性后强化材的饰面特性。测试3种不同极性液体在试件表面的接触角,并计算表面自由能;对不同增重率的杨木进行表面胶合质量检测,研究脲醛树脂浸渍处理杨木对其表面胶合质量的影响;利用傅里叶红外光谱分析杨木浸渍后表面官能团的变化。结果表明:经过浸渍后,杨木润湿性增强。3种液体在强化材表面的接触角均小于未处理材与液体的接触角,随着杨木强化材增重率的增加,表面自由能呈增加的趋势。杨木强化材表面胶合强度随着增重率的增加先增大后减小,在增重率为20%时表面胶合强度最大。红外图谱显示,在波数3 340、2 917、1 738、1 643~1 240 cm-1等处,经过脲醛树脂浸渍后强化材的波峰不同程度的强于未处理材。综上所述,脲醛树脂强化材的饰面性能与增重率相关,随着增重率的增加饰面性能先增加后下降。     

马尾松人工林速生材表面强化工艺综合评价

通过对马尾松速生材进行汽蒸、热压和表面强化改性处理,建立最佳改性工艺,实现速生材的高效利用.研究得出的最佳工艺为:汽蒸处理2.5 h,热压温度140℃,压力0.4 MPa,涂胶前木材含水率17%,胶种为改性脲醛树脂(UF),涂胶量250 g·m-2.按此工艺,木材含水率由100%降至10%所需时间为43.4 min,体积收缩率0.472%,抗弯弹性模量13 828MPa,抗弯强度98.0MPa,横纹全部抗压强度5.4 MPa,表面硬度为2 966 N,磨耗量72 mg·(100r)-1.与马尾松素材相比,改性处理材的抗弯弹性模量、抗弯强度、横纹抗压强度(全部)和表面硬度均增大,同时体积收缩系数和磨耗量也增大.