无胶软木橡胶复合板工艺和性能研究

基于无胶胶合技术,研究了一种既综合软木和橡胶的优良性能,又没有合成树脂胶黏剂的新型绿色软木橡胶产品——无胶软木橡胶复合板。采用正交试验,并作方差与极差分析,结果表明,无胶复合板的最佳生产工艺参数为:热压温度190℃,配坯密度0.6 g·cm^-3,软木大小为40目与16目混合颗粒,软木橡胶质量比为2∶3。     

异氰酸酯制备无醛胶合板的研究——热压工艺参数的优化

选择热压温度、热压时间、热压压力、板坯含水率、施胶量5个工艺参数,系统研究了在用异氰酸酯生产无醛胶合板时热压工艺条件对胶接性能的影响。结果表明:热压温度、热压时间、热压压力对胶合板胶接性能的影响比较显著;当热压温度控制在110～120℃之间、热压时间为1.0～1.2min/mm、热压压力为0.8～1.2MPa、施胶量为20g/m2左右、板坯含水率为8%～23%时,可以制得胶合强度符合国家Ⅰ类胶合板标准的无醛胶合板。     

无胶稻草碎料板试验研究

以提高农业剩余物利用率和降低人造板生产成本为目的,以热压温度、热压时间、稻草碎料含水率及稻草比例等工艺参数为因子,用正交试验法对无胶稻草碎料板的工艺进行研究。结果表明:影响无胶稻草碎料板物理力学性能的主要因素是热压温度,稻草比例、稻草碎料的含水率为次要因素,热压时间对其性能无显著影响;得到较优的工艺参数为:热压温度为150℃;稻草比例为80%;稻草碎料含水率为18%;热压时间为6 min。     

响应曲面法优化制备高性能竹基热固性复合板材的研究

以竹席、厚(薄)竹帘与杨木单板等为材料,施加酚醛树脂胶后按照对称、奇数和厚度原则,层与层之间纵横交错进行组坯,经热压制备成一种高性能竹基热固性复合板材,产品进行响应面法设计优化和数据分析。结果表明:最佳工艺条件为热压温度为140℃,热压时间为92 s/mm,热压压力为2.5 MPa。根据最优工艺参数对模型进行验证,产品弹性模量为8.74 GPa,静曲强度98.2 MPa,吸水厚度膨胀率为4.8%,胶合强度为0.91 MPa,密度为0.89 g/cm~3。实际值与预测值接近,证实所获得的模型可以在不同条件下使用以热压三要素为变量准确预测产品的弹性模量。     

多层杨木豆胶胶合板工艺及性能

以豆胶为胶黏剂研究一种新型的多层无醛胶合板,分析热预压温度、热压温度和压力,以及3段式热压工艺对胶合板的胶合强度影响,并用差示扫描量热仪(DSC)对豆胶胶黏剂进行热分析,研究了热压过程中板坯表芯层的热压温度变化规律.结果表明,较佳热压工艺参数为预热压温度100℃、热压温度160℃、3段式热压曲线的最高压力1.6 MPa.     

竹集成材高频热压过程中板坯内温度的变化趋势

以毛竹Phyllostachys edulis集成材为研究对象,在不同条件下进行高频热压,通过对竹集成材板坯高频热压过程中芯层温度变化的统计分析,得到了竹集成材高频热压过程中板坯温度的变化规律。结果表明:在试验条件范围内,随着板坯含水率从6%增加到18%,涂胶量从200 g·m-2增加到300 g·m-2,板坯的温度明显升高。升温过程可以分为快速升温和慢速升温2个阶段。在快速升温阶段板坯内的温度随板坯初含水率、涂胶量及加热时间的提高而递增;在慢速升温阶段板坯初含水率及涂胶量对板坯内的温度的影响很小,板坯芯层升温速度随加热时间的增加而减少。通过试验数据分析,得出较优的高频热压胶合工艺条件为:涂胶量300 g·m-2,竹条含水率12%,高频热压时间7 min。     

松杉木材无规聚烯烃热熔胶的快速拼接工艺

采用松木和杉木为试验材料,无规聚烯烃(APAO)热熔胶为胶黏剂,以热压温度、压力、进料速度、涂胶量为影响因素,研究工艺参数对木材热熔胶粘接的胶合强度影响。结果表明:热压温度对松木单板间热熔胶胶合性能影响为极显著,热压压力和进料速度对松木单板间胶合的影响为显著;热压温度、热压压力和涂胶量对杉木单板间热熔胶胶合强度的影响均为显著。松木单板间热熔胶胶合的最优工艺为辊压压力0.8 MPa、热熔胶温度150℃、进料速度6 m·min^-1,涂胶量140 g·m^-2,其胶合强度可达1.43 MPa,杉木单板间热熔胶胶合最优工艺为辊压压力0.8 MPa,热熔胶温度160℃、进料速度9 m·min^-1,涂胶量160 g·m^-2,其胶合强度可达1.74 MPa。该木材热熔胶胶拼工艺关键参数的确定,可为木门窗用异型集成材制造及木制品封边自动化应用等提供重要依据。     

喜树制造胶合板的初步研究

对喜树的旋切、单板干燥和热压胶合的试验结果表明喜树的旋切、单板干燥质量及胶合性能皆良好,对胶粘剂和加工过程均无特殊要求,是一种良好的胶合板用材.三层胶合板的合适热压工艺条件为热压压力0.8～1.2MPa,热压温度100～120℃,热压时间30s@mm-1,施胶量200g@m-2,单板含水率9%～12%.表7参5     

松木单板/塑料复合胶合板制备工艺及胶合性能研究

为了改善生态环境,获得1种无游离甲醛释放的绿色人造板.本文以樟子松单板、塑料-低密度聚乙烯(LDPE)为主要原料,采用热压胶合方式来开展木塑复合胶合板的制备工艺及性能研究.同时,以胶合强度为主要指标对木塑复合胶合板的性能进行评价,考察工艺参数对材料性能的影响.结果表明:复合温度为160℃,偶联剂加入量为3%时,材料的胶合强度最好.复合时间对复合材料的影响不显著.经方差分析和极差分析知:最佳工艺条件为复合温度为160℃,偶联剂加入量为3%,复合时间为3min.     

棉秆重组材热压工艺的研究

【目的】研究以脲醛树脂为胶黏剂生产棉秆重组材工艺的最佳方案。【方法】采用正交试验研究板材密度、施胶量、热压温度及热压时间对板材物理力学性能的影响。【结果】在板材密度0.6 g/cm3、施胶量120 g/kg、热压温度140℃、热压时间10 min条件下,制作的棉秆重组材性能达到最优。【结论】以脲醛树脂为胶黏剂生产棉秆重组材是可行的,板材密度对棉秆重组材性能有直接影响。     

低密度厚型纤维板喷蒸热压工艺

采用正交试验方案,用喷蒸热压法压制低密度厚型纤维板,并对产品进行性能检测,通过数据处理和分析,结果表明:①静曲强度——随施胶量和喷蒸时间的增加而提高,且施胶量较小或喷蒸时间较短时其影响较大;随热压温度的提高而明显下降;热压时间对其影响很小。②弹性模量——随热压时间的增加而下降,且热压温度越高影响越明显;随施胶量、热压时间及喷蒸时间的增加而增大,施胶量的影响明显,而喷蒸时间的影响较小。③吸水厚度膨胀率(24h)——随热压温度的提高而明显增大;随喷蒸时间和施胶量的增加而减小,且喷蒸时间较长或施胶量较大时其影响较大;随热压时间的增加而稍有增大。④出板含水率——受热压时间的影响较大,随热压时间的增加而明显下降;随热压温度的降低、或喷蒸时间和施胶量的增加而增大,但其影响都较小。⑤在板坯含水率8%、蒸汽压力0.35MPa条件下使用脲醛树脂胶黏剂压制厚度50mm、密度0.3g/cm3纤维板的适宜喷蒸热压工艺为:热压温度175℃、施胶量8%、喷蒸时间10s、热压时间8s/mm。     

热压成型胶接软木板应力松弛转变机理

探究热压成型胶接软木板的应力松弛转变机理,为工业上实现软木板的一步热压成型制备提供基础理论支持。实验采用动态黏弹性测试、准静态单向压缩测试和短时应力松弛测试对胶接软木板及其主要原料(软木,聚氨酯胶)的黏弹性和松弛转变行为进行了深入分析,基于原料的性能特征解析了胶接软木板的应力松弛转变机理。结果表明:当热压温度达到120℃时,软木弹性模量较室温显著降低,为23.98 MPa,且在相同应变下的应力值也随之降低(σ5=1.26 MPa,σ60=2.91 MPa),软木板在外力作用下更容易发生压缩变形,且弹性回复能力减弱;当热压温度达到130℃时,聚氨酯胶中的硬链段开始发生玻璃化转变,该转变过程导致其储能模量大幅降低,造成软木板应力松弛速率加快。软木及软木板具有相似的应力松弛行为,二者的应力松弛速率都随温度升高呈先升高后降低再回升的趋势;当温度升至140℃时,软木板应力松弛速率达到最高(0.093 2),残余相对应力最小(1.18 MPa)。     

热压混合材料板力学特性PSO-SVR模型预测

精确、快速预测热压过程混合材料板力学特性,可降低生产成本,提高资源利用率。文章以热压过程为研究对象,提出基于粒子群算法(Particle Swarm Optimization,PSO)优化支持向量机回归(Support Vector Regression,SVR)模型。通过正交试验设计,结合混合材料板性能测试数据,以热压压力、热压温度、含水率、热压时间为自变量,预测混合材料板静曲强度、弹性模量、内结合强度。对比分析PSO-SVR与SVR预测结果,结果表明,PSO-SVR预测模型可明确热压参数与混合材料板力学特性间非线性关系,根据自变量预测混合材料板力学特性。与SVR相比,PSO-SVR算法模型具有鲁棒性强、精确度高、泛化能力强等优点。研究结果可为混合材料板力学特性预测及热压控制参数选择提供参考。     

木粉/落叶松栲胶复合模压成板工艺

以木粉为原料,添加适量落叶松栲胶,在不使用合成胶黏剂的情况下,采用高压热处理的方法促成木粉在模具中胶结成板；经正交试验,分析原料木粉目数、木粉与栲胶配比、热压温度、热压时间对成板性能的影响。结果表明：在热压压力为100 MPa、原料含水率为8%、成板密度为1．183g/cm~3的情况下,当热压温度为200℃、热压时间为12 min、木粉目数为140目以上、木粉与栲胶配比为2：1时成板性能较好。     

改性脲醛树脂胶玉米秸秆皮碎料板的制备工艺

研究了玉米秸秆的结构及组成、玉米秸秆中皮、瓤、叶各部分所占的比例及皮与瓤的化学组成,分析探讨了合理的玉米秸秆的皮、瓤、叶分离工艺,对分离后玉米秸秆皮原料的加工处理工艺进行了探索。为确定改性脲醛树脂胶玉米秸秆皮板的制板工艺,通过正交试验对比分析了4个因素(热压时间、热压温度、密度和施胶量)对碎料板性能指标的影响,确定较佳的玉米秸秆皮板生产工艺为:热压温度155℃、热压时间4 min(板厚度10mm)、施胶量12%、密度为0.7 g/m3。     

影响刨花板热压传热过程因素的研究

刨花板热压时的传热过程对产品的质量以及热压机的生产周期都起决定性作用．该文研究了刨花板的目标密度、厚度、热压温度、热压前板坯含水率、汽击法喷水量及其添加剂的浓度等因素对热压传热的影响，从而提出了强化热压的有效措施．     

改性稻草/高密度聚乙烯复合材料的工艺性能

以改性稻草和高密度聚乙烯(HDPE)为原料,研究了改性稻草/HDPE复合材料的热压工艺,分析了稻草改性用NaOH溶液质量分数、热压时间、HDPE加入比例等因素对复合板材性能的影响.结果表明,热压最佳工艺参数为:密度0.75g/cm~3,施胶量4%,热压温度160℃,热压时间6min,HDPE加入比例30%,NaOH溶液质量分数2.5%.在此条件下制作的改性稻草/HDPE复合材料力学性能达到刨花板国家标准GB/T 4897-2003要求.     

工艺参数对中密度纤维板断面密度分布的影响

为了研究平压法热压中密度纤维板过程中板坯含水率分布和热压曲线对板材断面密度分布（VDP）的影响,制取平坦型和陡平型VDP板材,该文通过改变板坯含水率分布以及热压曲线,热压不同VDP的中密度纤维板,分析各工艺参数对板材表面质量、表层厚度、表心层密度比、心层最低密度的影响。结果表明:适当增大板坯的含水率,可以改善板材的表面质 量,提高表心层的密度比,降低心层密度;在高压阶段不超过压机闭合时间的前提下,提高 高压压力,增长高压作用时间,有利于提高表心层的密度比;第一次降压压力的存在,使得 表心层密度比减小,心层密度增加;当高压压力较小、作用时间较短时,采用较低的第一次 降压压力,可以使得表层厚度增加、表心层密度比减小,有利于制取平坦型VDP板材;当高压压力较大、作用时间较长时,控制第一次降压压力的大小,使得表层最高密度基本不变、 表层厚度减小、心层密度增加,有利于制取陡平型VDP板材。