纤维板断面密度分布热压形成过程的研究

为优化热压工艺、提高板材质量,该文通过改变两段式热压（高压—低压）工艺各段压力及其对应时间,采用平压法热压不同断面密度分布（VDP）的纤维板,监测热压过程中板坯温度和厚度的实时变化,分析板材VDP热压形成过程以及不同热压工艺对板材VDP的影响。结果表明:热压过程中板坯VDP存在动态变化,内部温度以及热压工艺决定这一动态过程;温度梯度的产生及实时变化是产生板材VDP的重要原因;增大高压压力有助于表层密度的提高;提高低压压力有助于心层密度及心层厚度的增大;表层厚度随着高压保压时间延长而增大;表层到心层的密度梯度随着高压降至低压时间的增加而降低。      

PF-MDF剖面密度分布特征的研究

本文用正交试验法和回归分析法,取表芯层密度比为特征指标,分析和建立了PF-MDF剖面密度分布曲线中的典型特点及其与产品性能和主要工艺参数之间的关系。研究结果表明,通过对以板坯含水率和高压压力为主的主要工艺参数的合理控制。可以分别生产出具可控性预固化层厚度的陡峭型、平坦型或陡平型剖面特征和具有相应性能特点的板材。     

薄型中密度纤维板过压缩工艺研究

为研究过压缩工艺对板坯内部温度和蒸汽压的影响,在实验室条件下制备了薄型中密度纤维板,考察了过压缩工艺参数(过压缩程度、过压缩时间、闭合时间、热压温度以及压板从过压缩位置返回的时间)对板材物理力学性能的影响。结果表明:压板从过压缩位置返回的过程中,板坯心层蒸汽压显著下降,过压缩工艺增大了中密度纤维板表心层密度差;与常规热压工艺相比,采用过压缩工艺可以提高薄型中密度纤维板的物理力学性能。     

棉秆重组材热压传热的研究

【目的】研究板坯含水率、目标密度、热压温度及板材厚度4个因素对棉秆重组材板坯中心层升温的影响,为制定棉秆重组材的热压工艺提供参考。【方法】采用先进的温度在线测量手段,测定棉秆重组材热压过程中板坯中心层的温度,分析板坯含水率、目标密度、热压温度及板材厚度与棉秆重组材板坯中心层升温速度的关系。【结果】棉秆重组材板坯热压时中心层温度的变化曲线可分为3个阶段,即水分开始气化前的快速升温段、水分气化时的恒温段和水分基本气化完的慢速升温段。在快速升温段,板坯中心层的升温速度随着板坯含水率、热压温度的增加而加快,随着目标密度、板材厚度的增加而减小;在水分气化时的恒温段,随着板坯含水率、目标密度、板材厚度的增大,气化段的时间延长,热压温度越高,气化段时间越短;在慢速升温段,热压温度高,板坯升温速度快,板材厚度、目标密度大的板坯升温速度慢,板坯含水率对慢速升温段的升温速度几乎没有影响。【结论】在棉秆重组材板坯热压过程中,板坯含水率、热压温度、目标密度和板材厚度对板坯中心层升温速度均有不同程度的影响。     

常规热压干法纤维板热压传热的研究——Ⅱ．无胶纤维板热压传热的实用数学模型

采用常规热压法对没有施加胶粘剂的干法纤维板板坯进行热压，找出了板坯中心层温度的变化纪律与板坯含水率、板厚、板材密度及热压温度等的关系。根据实验结果对理想的数学模型进行了修正与完善，建立了无胶干法纤维板板坯中心层温度变化的实用数学模型。     

中密度纤维板微波预热后板坯内水分和温度的分布

研究了微波预热对中密度纤维板板坯中水分和温度分布规律的影响.结果表明:微波预热处理使板坯形成表层含水率高,芯层含水率低的含水率梯度,减小预压高度、增加微波预热时间、适当调高板坯初含水率有利于在板坯中形成表层含水率略高于芯层的含水率梯度;微波预热处理使板坯形成芯层温度高,表层温度低的温度梯度,形成了驱动内部水分向表层渗透...     

板坯表面喷水对干法纤维板热压传热的影响

该文在不同板材密度和厚度、不同板坯含水率及热压温度条件下,对干法纤维板板坯的表面增湿后进行热压,并测定板坯中心层在热压过程中的温度变化数据,比较、分析了各条件下不同表面喷水量时中心层温度的变化曲线.结果表明:①板坯表面增湿处理对板坯表面温度的上升速度影响较小,仅有短暂的温度停滞现象.②板坯表面增湿处理不适于要求固化温度在120℃以上的胶粘剂,板坯表面增湿处理有利于提高板坯中心层在达到水分沸点温度之前的升温速度.③板坯中心层的升温速度随板坯表面喷水量的增加而增加,但当表面喷水量达到某值（即最佳喷水量）后,其升温速度不再明显增加.此最佳表面喷水量随板材密度和厚度的增加及热压温度的提高而增大.④对相同的表面喷水量,板材密度或厚度越小、板坯含水率越低,就越能明显增加板坯中心层的升温速度,而热压温度对其影响不大.⑤板坯表面增湿处理,能使其中心层的升温速度提高约一倍.      

E1 级防潮型中密度纤维板的工艺因子对甲醛释放量的影响

为了生产符合要求的E1 级防潮型中密度纤维板, 胶粘剂最好使用三聚氰胺改性的低毒脲醛树脂胶粘剂, 三聚氰胺添加量为80 gkg-1时能满足E1 级防潮型中密度纤维板的生产要求。在胶粘剂已定的情况下, 施胶量增加可以降低板材甲醛释放量, 11 %～ 13 %施胶量比较合适;热压温度升高、热压时间延长能明显降低板材中甲醛释放量;随着中密度纤维板厚度增加, 板材中甲醛释放量也能降低。本次实验中板材厚度为16 mm 时, 热压温度190 ℃,热压时间25 smm-1是比较合适的。图4 表1 参7     

E1级防潮型中密度纤维板的工艺因子对甲醛释放量的影响

为了生产符合要求的E1级防潮型中密度纤维板,胶粘剂最好使用三聚氰胺改性的低毒脲醛树脂胶粘剂,三聚氰胺添加量为80 g·kg-1时能满足E1级防潮型中密度纤维板的生产要求.在胶粘剂已定的情况下,施胶量增加可以降低板材甲醛释放量,11%～13%施胶量比较合适;热压温度升高、热压时间延长能明显降低板材中甲醛释放量;随着中密度纤维板厚度增加,板材中甲醛释放量也能降低.本次实验中板材厚度为16 mm时,热压温度190 ℃,热压时间25 s·mm-1是比较合适的.图4表1参7     

低密度刨花板的常规热压传热

采用常规热压方式对刨花板坯进行热压、制造低密度刨花板,测定并记录了热压过程中板坯中心层的温度,根据实验数据分析了热压温度、板坯含水率、板材厚度及板材密度与低密度刨花板中心层升温速度的关系,得出了低密度刨花板常规热压传热的基本规律。     

减少干法MDF预固化的探讨

本文分析了闭合时间、施胶量、热压温度及干燥、施胶后纤维含水率对干法ＭＤＦ预固化的影响,通过正交试验,确定较优工艺参数．试验结果表明,ＭＤＦ预固化层可减少到０．５～１．０ｍｍ,主要物理力学性能达到中纤板国家标准（ＧＢ１１７１８－８９）所规定的指标．     

工艺参数对稻壳—木刨花复合包装板力学性能的影响

通过均匀试验,以稻壳和木质剩余物为主要原料,以异氰酸酯和脲醛树脂(UF)为胶黏剂制备稻壳—木刨花复合包装板。分析密度、芯层比例、表层施胶量、芯层施胶量、固化剂用量、热压温度、热压压力和热压时间8因素对复合板静曲强度和弹性模量的影响。结果表明,密度、芯层比例、表层施胶量、热压温度、热压压力和热压时间等工艺参数对复合板静曲强度和弹性模量都有不同程度的影响。当密度为0.77 g/cm3、芯层比例60%~65%、表层施胶量8%、热压温度170℃、热压压力2.6 MPa、热压时间20 s/mm时,所制得的包装用复合板具备较高的静曲强度和弹性模量,满足使用要求,且生产效率高,生产成本低。     

中密度纤维板热压过程的工艺仿真建模

针对中密度纤维板生产过程能耗高、成品性能不尽人意提出了中密度纤维板热压过程的工艺仿真建模方案。将热压过程的工艺参数作为优化的对象,分析不同参数对成品性能的影响。建立数学模型并在MATLAB仿真环境下仿真中密度纤维板热压生产过程。利用此模型制定合理的热压参数指导实际生产,计算结果较准确地预测出实验结果,验证热压过程仿真的实用性与准确性。     

板坯密度对软木板热压过程中传热的影响

采用先进的温度在线测试方法,在不施加胶黏剂的情况下,研究热压板坯的密度对软木板热压过程中传热的影响。结果表明,软木板热压过程中芯层温度变化曲线可分为4段,即温度几乎不上升的短暂恒温段、水分汽化前的快速升温段、水分汽化时的恒温段、水分汽化后的慢速升温段;随着板材密度的增加恒温段持续时间延长;快速升温段表芯层中心点的温度随着密度的增加,升温速度变慢但程度不同;随着密度的增加板材芯层汽化温度升高,汽化段时间延长;芯层中心点达到100℃的时间也随密度的增加而增加。     

密度对稻壳-木质剩余物包装箱用复合板性能的影响

[目的]研究了密度对稻壳-木质剩余物包装箱用复合板性能的影响.[方法]采用混合水平均匀设计的方法,以稻壳与木质剩余物为原料制备包装箱用复合板.对试验结果进行回归分析,讨论密度对复合板2h吸水厚度膨胀率、内结合强度、静曲强度和弹性模量的影响,同时结合密度与芯层比例、表层施胶量、芯层施胶量、热压温度、热压压力和热压时间6因素间的交互效应进行分析.[结果]在优化其他工艺的同时,使复合板在较低密度0.75 ～0.78 g/cm3时各项性能达到国家标准.[结论]该研究为稻壳-木质剩余物包装箱用复合板的研制提供了依据.     

影响刨花板热压传热过程因素的研究

刨花板热压时的传热过程对产品的质量以及热压机的生产周期都起决定性作用．该文研究了刨花板的目标密度、厚度、热压温度、热压前板坯含水率、汽击法喷水量及其添加剂的浓度等因素对热压传热的影响，从而提出了强化热压的有效措施．     

木粉/落叶松栲胶复合模压成板工艺

以木粉为原料,添加适量落叶松栲胶,在不使用合成胶黏剂的情况下,采用高压热处理的方法促成木粉在模具中胶结成板；经正交试验,分析原料木粉目数、木粉与栲胶配比、热压温度、热压时间对成板性能的影响。结果表明：在热压压力为100 MPa、原料含水率为8%、成板密度为1．183g/cm~3的情况下,当热压温度为200℃、热压时间为12 min、木粉目数为140目以上、木粉与栲胶配比为2：1时成板性能较好。