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农产品和食品干燥技术及设备的现状和发展 总被引:12,自引:4,他引:12
分析了干燥技术在农产品和食品加工中的地位,各种干燥方法的优缺点,农产品和食品干燥技术的发展历史和发展趋势;指出了高能耗和严重影响产品品质是农产品和食品干燥中的两个最主要问题,目前干燥的经济性和产品质量之间还存在着很大的矛盾,微波真空干燥工艺最有可能以低成本获得高品质的干燥产品,可解决干燥的经济性和产品质量之间的矛盾. 相似文献
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1蛋鸡生产的主要成本商品蛋鸡生产成本中饲料费约占80%,育成成本约占5%,工资、房屋及设备折旧费约占2%,动物保健费及燃料水电费约占3%。降低生产成本主要是降低直接生产费用。 相似文献
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真空微波和冷冻干燥组合降低胡萝卜片的干燥能耗 总被引:1,自引:1,他引:0
为减少脱水蔬菜冷冻干燥过程的能耗,以胡萝卜片为试材,采用真空微波和冷冻干燥组合的工艺,即先微波真空后冻干(组合Ⅰ)和先冻干后微波真空干燥(组合Ⅱ)。组合Ⅰ的优化参数为:真空微波阶段微波功率密度1.6 w/g,脱去40个百分点的湿基水,冻干阶段升华干燥4 h,解析干燥3 h;组合Ⅱ的优化参数为:冻干阶段升华干燥7 h;真空微波干燥功率密度选1.0 w/g以下,采用温度控制模式。所干燥胡萝卜片的β-胡萝卜素保留率和复水率等与纯冻干产品接近,体积保留率比纯冻干稍小,但仍能保持平直的外形;2种组合干燥工艺比纯冻干分别节能47.0%和54.2%,且干燥时间可缩短一半。 相似文献
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基于温度和水分的紫薯热物理特性与介电特性的分析 总被引:1,自引:0,他引:1
采用热特性分析仪和网络分析仪,研究频率900~3 000 MHz、温度20~100℃和含水率10.0%~74.2%(w.b.)范围内,紫薯的密度和热物理性能(热传导系数、比热容和热扩散系数)随温度、含水率的变化规律,介电性能(介电常数和介电损耗因子)随频率、温度和含水率的变化规律,以及频率2 450 MHz时微波在紫薯内的穿透深度,并对温度和水分对上述参数的影响进行回归分析,得到相应的预测方程。结果表明:在本研究范围内,紫薯的密度(1 011.84~1 302.44 kg·m-3)与温度和含水率均呈负相关;热传导系数(0.249~0.559 W·m-1·K-1)、比热(1.746~3.657 J·kg-1·℃-1)和热扩散系数(0.088~0.159 mm2·s-1)与含水率、温度均呈正相关;介电常数随频率的升高而降低,介电损耗因子随频率的增加呈现出先减小后增大的趋势;介电常数与温度呈负相关,与含水率呈正相关,介电损耗因子与温度和含水率均呈正相关,而穿透深度与温度和含水率均呈负相关。 相似文献
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以黑莓为对象,利用网络分析仪测量并研究了频率(1~3 000 MHz)、黑莓含水率(20%~80%)和温度(20~100 ℃)对相对介电常数ε′和介质损耗因数ε″的影响;计算了微波穿透深度,并分析频率、含水率和温度对其的影响;建立了部分频率下黑莓介电参数与主要影响因素的关系模型,检验了基于介电参数预测含水率的精度和可行性。结果表明,在1~3 000 MHz频率段内,黑莓的介电常数ε′和介电损耗因子ε″都随频率的增大而减小;ε′随含水率的增大而增加,但随温度的增大而减小;ε″随含水率的增大而下降,但随温度的增大而增加;能量穿透深度随温度、频率的升高而降低,随含水率的升高而增加。可用二元二次方程描述介电参数和主要影响因素的关系,且各模型的决定系数皆大于0.96。所构建的模型可以很好地描述黑莓的介电参数与各主要影响因素的关系,说明基于介电参数和温度预测黑莓的含水率是可行的。 相似文献
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为减少脱水蔬菜冷冻干燥过程的能耗,以胡萝卜片为试材,采用真空微波和冷冻干燥组合的工艺,即先微波真空后冻干(组合Ⅰ)和先冻干后微波真空干燥(组合Ⅱ)。组合Ⅰ的优化参数为:真空微波阶段微波功率密度1.6w/g,脱去40个百分点的湿基水,冻干阶段升华干燥4 h,解析干燥3 h;组合Ⅱ的优化参数为:冻干阶段升华干燥7 h;真空微波干燥功率密度选1.0w/g以下,采用温度控制模式。所干燥胡萝卜片的β-胡萝卜素保留率和复水率等与纯冻干产品接近,体积保留率比纯冻干稍小,但仍能保持平直的外形;两种组合干燥工艺比纯冻干分别节能47.0%和54.2%,且干燥时间可缩短一半。 相似文献
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木瓜蛋白酶水解大豆蛋白工艺条件的优化 总被引:3,自引:0,他引:3
以大豆浓缩蛋白为原料,研究了酶用量、固液比、水解时间、水解温度及pH值对氨基酸提取率的影响。最佳酶解条件为:酶用量为5%,固液比为1∶8,水解时间为5h,水解温度为55℃,pH值为6.7。得到了用木瓜蛋白酶水解大豆蛋白质的最佳酶解工艺。 相似文献
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微波真空干燥大蒜片的研究 总被引:11,自引:1,他引:11
利用微波真空干燥大蒜片使其水分降至7%左右,测试数据表明,用微波真空干燥所得的大蒜片的质量与冷冻干燥产品的质量非常接近,比传统的热风干燥(60℃)产品质量好得多。 相似文献