锥栗脱壳生产工艺及脱壳率影响因素研究

锥栗是闽北的著名特产 ,为开发各种各样的锥栗深加工新产品 ,首先要解决锥栗的脱壳去红衣问题。本项目进行了锥栗脱壳生产工艺及脱壳率影响因素的研究 ,研制出一种适合于我国国情的低价高效锥栗脱壳机     

轧辊-轧板式银杏脱壳机的优化设计与试验（简报）

为解决轧辊-轧板挤压式银杏脱壳机破壳率低、破壳混合物不易分离的问题,改进了轧板结构,设计了撞击缓冲板,并采用了筛分、风扬相结合进行仁、壳分离,对影响脱壳效果的参数组合进行了四因素两水平正交试验.当轧辊材料选45#钢,轧板.轧辊间隙10 mm,轧辊转速1000 r/min时,将分级后的银杏置于50℃红外干燥箱内干燥4 h后进行脱壳分离试验,脱壳率较改进前提高了近9%,可达到70%;破碎率降低至小于12%,壳中含仁率和仁中含壳率分别为10%和8%,取得较好的脱壳效果.     

气流清选原理在脱粒机上的应用

气流清选分离装置在工业上已实现了标准化，而在农业上的应用还处于试验阶段，在生产效率为２ｔ／ｈ的脱粒机上试验表明，具有中央吊桶的气流清选筒，是气流清选装置中结构最简单、清选效果较好的一种，其籽粒清洁率完全可以达到国家标准≥９８％的要求。本文提出了气流清选筒设计的新思路，并分析了这种型式的清选筒清选效果好的原因，指出，简化结构，合理配置清选筒内各部气流速度，减少涡流，是提高清选质量的主要途径。     

苦荞麦非热脱壳机试验研制

为克服传统的熟化脱壳工艺中热处理造成苦荞麦营养损失严重的问题,基于对苦荞麦结构特性和现存脱壳机缺点的分析,提出苦荞麦动态调压磨削非热脱壳方法,并研制了脱壳机。该机具有脱壳室压力动态调整机构。通过单因素试验,明确了影响因素的取值范围,在此基础上采用二次正交旋转组合试验分别建立了脱壳率和整仁率与各因素的回归模型。采用多指标优化,确定的最佳参数组合为:磨削间隙2.6mm,磨削气囊压强22.3kPa,揉搓间隙4.0mm,揉搓气囊压强5.1kPa,主轴转速470r/min。在最优参数组合条件下进行验证试验结果表明,整仁率为31.8%,脱壳率为88.1%。脱壳效果不理想的主要原因是脱壳室压力动态调整机构不灵活。     

荞麦剥壳机性能参数试验研究

针对砂盘式荞麦剥壳机存在效率较低、重复搓擦、能耗大等问题,改进了剥壳机主要工作部件,分析产生间隙调整误差的原因,在此基础上对提高荞麦剥壳机的出米率及降低相对碎米率进行研究。以粒径为4.6~4.8mm的荞麦为试验原料,将出米率和相对碎米率作为评价指标,对影响剥壳效率的主要因素:剥壳间隙、砂盘转速及间隙周向误差进行试验研究。试验结果表明:剥壳间隙接近5.0mm时,出米率较高而相对碎米率较低;随着砂盘转速的增大,相对碎米率呈二次函数逐渐递升,最佳转速为950r/min。正交试验结果表明:剥壳间隙周向误差对碎米率影响显著;剥壳间隙和砂盘转速对出米率、相对碎米率均有显著影响。最终优化方案为:剥壳间隙4.8mm,砂盘转速950r/min,间隙周向误差±0.05mm,此时出米率为35.4%,相对碎米率5.8%,出米率高于目前荞麦米生产水平10%~25%。     

油菜籽两次撞击脱壳性能试验

通过分析农产品物料的脱壳方法及原理,并结合油菜籽的物理机械特性,提出了油菜籽两次撞击脱壳方法。同时依据两次撞击脱壳方法设计制造了油菜籽脱壳装置,并介绍了其结构和工作原理。在此脱壳装置上进行的油菜籽脱壳试验结果表明,两次撞击法脱壳率大于75%,粉末率小于5%;随着油菜籽含水量的增加,脱壳率和粉末率降低;打板在主轴上的安装位置和打板高度均有最佳值。     

全自动青毛豆剥壳机的研制

在分析青毛豆剥壳机理的基础上,设计出一种全自动青毛豆剥壳机,并对关键部件—送料装置和轧辊的设计参数进行分析计算,得到了相应参数的理论计算模型。根据关键参数的理论计算结果,制作了产品样机,并利用新鲜毛豆进行了多次剥壳试验,同时对试验数据进行统计分析。试验结果表明,剥豆成功率稳定在90%以上,毛豆破损率稳定在5%以下。     

沙棘籽脱壳方法及装置的试验研究

沙棘籽脱壳困难,采用多种方法研究了沙棘籽脱壳问题,找到了一种简单易行的脱壳方法——平磨法,并设计制造了试验装置,对影响脱壳的试验参数进行了研究,得出了试验规律,找出了参数的最优组合。该装置的脱壳率可达到９９．７％,籽仁破碎率在１０％以下,最小为２．２％,保证了籽仁的完整,有利于籽壳与籽仁的分离,生产上有应用前景。     

我国菜用大豆生产机械化技术研究

分析了我国菜用大豆生产现状和生产模式。针对我国菜用大豆生产机械化水平低和菜用大豆生产机械化发展中存在的问题,以菜用大豆脱荚机和剥壳机为重点,阐述了各自的工作原理,为我国菜用大豆生产机械化技术和设备提出了发展方向。     

核桃青皮剥离过程中影响青皮剥净率和核桃破碎率的因素分析

在气候干燥炎热地区，核桃种仁成熟比青果皮成熟快，为了获得高质量的种仁，在青果皮尚未成熟时进行核桃的收获。未成熟的核桃青果皮剥离非常困难，迫切需要研制适用的机械来进行青果皮的剥离作业。为了提高核桃青果皮剥离质量并尽量降低在剥青皮过程中对核桃硬壳造成的机械损伤，通过对剥皮滚筒和凹板钢丝刷构成的剥皮工作部件结构与工作参数的正交试验方法，对影响破碎率和剥净率的3个因素——剥皮滚筒转速、钢丝直径、钢丝顶端与滚筒之间的间隙进行了分析。结果表明，破碎率受钢丝直径的影响最大，受钢丝顶端与滚筒之间的间隙的影响次之，受滚筒转速的影响最小。剥净率受钢丝直径的影响最大、受钢丝顶端与滚筒之间的间隙的影响次之、受剥皮滚筒转速影响最小。在剥皮滚筒转速为25 r/min，钢丝直径为2.3 mm，物料入口处钢丝顶端与滚筒的间隙在50 mm条件下，可获得较理想的作业质量。