市郊道路工况车辆油耗模型研究

目前国内对车辆道路工况模型研究主要集中于城市道路工况以及高速道路工况两类模型,而对城市与高速之间的市郊道路工况油耗研究较少关注。文章通过开展市郊道路工况车辆油耗试验,对市郊道路工况车辆燃油消耗规律开展研究,对建立完整的车辆各路况油耗模型具有重要的现实意义。     

供暖外网水力工况探讨

为了适应供热规模的扩展和系统负荷分布与运行状况的改变折,需将原枝状管网做适当的调节和改造。     

HZ—T91OZ拖拉机急转向行车事故原因及预防

近期,在浙江省诸暨市境内连续发生多起HZ-T910Z轮式拖拉机在行车中急转向而造成的事故,给机手的生命及财产造成了较大的损失。在事故车辆的技术鉴定过程中发现,车辆最终传动装置中的驱动齿轮与齿轮轴轴端小齿轮之间有明显的被硬物卡住的痕迹,两齿轮的齿面都有严重的剥落及挤压损伤;同时还发现,在最终传动箱体的下盖内有若干金属碎块存在,对碎块进行清洗辩认后,发现碎块中有轴承内圈碎块存在。据调查,在发生事故以前     

基于多工况台架试验载荷的轮毂轴承受力分析

为了分析台架试验载荷工况对轮毂轴承疲劳寿命的影响,建立了轮毂轴承接触分析的三维有限元模型.分析计算在三种台架试验工况(径向、轴向及径向、轴向联合承载)下,轮毂轴承内外圈的最大应力位置与应力分布规律.模拟结果表明,轮毂轴承径向承载的Mises应力水平最高为3392MPa,径向、轴向联合承载应力水平次之为2431MPa,轴向承载应力水平最低为1960MPa;最大接触应力面积都为一小尖角,但不同工况分布位置不同,并随着应力的递减,等值应力面积逐渐增大:在三种工况下风外圈滚道与滚动体接触处的最大接触应力沿周向呈现不同的分布趋势.建模规则和分析结果对轮毂轴承的设计与生产具有一定的参考价值.     

轴流泵叶轮进出口流场的测量

为了获得轴流泵内部流动的真实情况,设计了内部流动测量装置.运用五孔球形探针,对高效轴流泵在0.8Qopt,1.0Qopt和1.2Qopt工况下的叶轮进口和出口速度矢量分布、静压分布和总压分布进行了测量,并分析了不同工况下的轴面速度、环量、圆周方向分速度和压力分布等.测量结果表明：轴流泵模型进口在0.8Qopt至1.2Qopt工况范围内,流动稳定,进口轴向速度从轮毂到轮缘逐渐减小,且进口预旋很小,不同径向位置的静压基本相等.在最优工况下,轮毂与可调叶片间无间隙时,轴流泵叶轮出口基本呈现等环量流型,轴面速度呈现抛物线分布,且效率高.若轮毂侧存在间隙,间隙处的环量、轴面速度、压力和效率均明显下降.     

农机具日常使用与维护应注意的问题

1 严格按操作规程或使用说明书使用、维护农机 农机具的设计制造、性能测试是在一定的、合理的使用工况的条件下进行的。在此条件下能够保证机具的长期高效、安全的工作。如不按操作规程操作和使用说明书要求，而进行野蛮操作，将使机具的寿命大大将低。如泵站的电机，根据有关资料显示．当电机的温升每超过额定温升的8℃，它的使用寿命将会减少一半，正常使用寿命应在20年以上。     

可调百叶窗式风机工况调节装置的研究设计

在风机性能测试中，风机工况调节一直是制约着风机性能参数自动和重复获取的主要原因之一。应用可调百叶窗网栅开度来代替原有形式的工况调节装置，克服了筛网叠加和贴纸条法的难以重复及锥形节流器的气流不均匀等问题，同时结合先进的测控技术、传感器等技术，从而便于实现风机工况调节的自动控制。     

浅释低温压力容器设计的几项规定

本文仅就碳钢和低合金钢按常规设计的压力容器壳体，设计其低温界限为≤-20℃。     

分枝期旱涝急转对大豆生长发育的影响

为揭示大豆旱涝急转条件下先期旱胁迫与后期涝胁迫的交互作用对其生长发育和产量造成的影响,开展了不同程度单一受涝和不同程度旱涝急转的对比试验.分析了不同处理下大豆株高、叶绿素含量的变化规律及产量减产规律,量化了旱涝相互作用间的效应,初步揭示了旱涝急转下的大豆减产规律.结果表明:旱涝急转对于大豆正常生长发育的胁迫作用和最终导致的减产要明显小于单涝组;前期轻度干旱对于后期涝胁迫对大豆正常生长造成的抑制有不同程度的缓解、补偿效应,且在一定受旱程度范围内基本呈现前期受旱时间越长,其后期补偿效应越大的规律;旱涝急转组相比单涝组产量有明显增加的原因,是因为前期适宜的轻度干旱对于大豆百粒重补偿了4.79％～20.00％、平均单株荚数补偿了4.28％～46.63％、单株实荚数补偿了9.72％～73.04％,同时结合株高和叶绿素含量的变化规律,说明短期轻旱增强了大豆对于外界水土环境的耐受性,缓解了后期涝渍对大豆生长发育造成的生理胁迫.研究成果可为探究旱涝急转致灾机理,制定合理的面向旱涝急转的减灾、防灾措施提供技术支撑.     

车身焊点布置优化研究

以某款车身为研究对象,对已有焊点布置进行拓扑优化,在保证车身综合性能条件下进一步减少焊点数量。首先建立弯曲工况、扭转工况和模态工况,分析其刚度、强度以及模态,然后利用拓扑优化对焊点进行优化布置。焊点拓扑优化以车身焊点体积最小为优化目标,以保证原有弯曲、扭转以及模态工况下的性能为约束条件,设计变量为焊点单元密度。最后,通过仿真对比验证基于拓扑优化车身焊点的优越性。结果表明,车身焊点数量由3841降到3786,减少了55个焊点,基于拓扑优化后的车身综合性能基本保持不变,有效降低了成本。