液压传动基础知识——第二章 油泵和油马达（续）

由于柱塞泵、马达本身的结构特点，使它具有较强的自吸能力，同时在高压下工作仍有较高的容积效率，而且它可以通过改变柱塞的工作行程，易于实现流量调节及液流方向的改变，以提高液压系统的效率。此外它的寿命长、噪音小、功率大等特点，使它得到广泛的应用。     

拖拉机液压系统常见故障分析与排除

正拖拉机的液压系统由于使用保养不当,常会出现一些故障,现将常出现的故障分述如下:1.提升农具速度慢或抖动拖拉机液压系统的提升装置是采用柱塞式液压泵。当油泵柱塞与凸轮接触面严重磨损时,使柱塞的升程大大减少,就会出现提升速度慢或抖动。另外油箱中的液压油少或油路中有气体存在,也将造成提升速度慢或     

柴油机柱塞式喷油泵的检修

<正>当喷油泵的三大偶件和一些相关零件磨损到一定程度时,不仅影响柴油机的启动性能,还会引起以下问题:影响柴油机的供油时间,使燃油供给量下降;柴油机工作不稳定,功率下降,油耗增加;柴油机怠速时易熄火。因此,喷油泵维修中离不开拆卸、检查与装配。一、拆卸1.从车上拆下喷油泵(1)拆下喷油泵油门拉杆后端与喷油泵操纵臂球头销之间的卡箍,再使油门拉杆与操纵臂球头销松脱,从扇形调整板上拆下多种燃料变换拉钮拉线,并记住扇     

对辊柱塞式成型机设计与试验

基于生物质固化成型领域活塞冲压式成型机能耗低、生产率低和模辊式成型机生产率高、能耗高的特点,提出一种新型对辊式成型方式,并设计和制造了样机。该成型机压辊圆周上均布了一系列柱塞,运行过程中压辊柱塞与环模模孔相互啮合,避免了成型孔之外的物料受到压辊的挤压与摩擦。为测试该成型机的性能,进行了正交试验研究,结果表明,该成型机的较优成型参数为:含水率15%,成型模具长径比5.25,主轴转速47.25 r/min。以木屑为原料,在较优成型参数的条件下进行了成型机性能指标的测试,结果表明,该成型机生产的成型颗粒直径为10 mm,成型颗粒密度为1.15 g/cm3,机械耐久性为96.28%,生产率为75 kg/h,能耗为56 k W·h/t,成型率为95%,工作噪声为79 d B,各项指标均达到设计要求,实现了连续稳定生产。     

行星传动两柱塞液压泵

柱塞的受力状态直接制约着柱塞式液压泵的工作可靠性及输出压力的高低,对摩擦副材料有特殊要求。采用行星齿轮传动方式实现从旋转到直线的往复运动,不同于现有柱塞泵由凸轮、曲柄连杆或斜盘实现往复运动的方式,没有滑靴等高压力作用下高速滑移的元件。柱塞在缸筒中工作时,柱塞只承受机械推力及液体的反作用力,柱塞与缸筒无机械力产生,泵工作稳定,使用寿命长。该泵具有一杆双柱塞、双缸结构,直线往复运动的行程长,排量大。     

机器保养中容易忽视的部位和问题

有些使用人员在机车维修保养中常常习惯于过去的经验,久而久之,就容易忽视一些部位或忽视一些问题,导致故障频发,对此我们应引以为鉴。     

力偶型径向柱塞马达转矩转速特性分析与实验

为解决现有液压马达径向力不平衡造成马达易损坏的问题,基于双定子思想,设计了一种力偶型径向柱塞马达,该马达通过力偶输出转矩,输出轴的径向力平衡,不受侧向力的作用。在马达的一个壳体内形成了内、外两个马达,通过不同的配流方式可以输出3种转矩和转速。本文阐述了马达的结构特点和工作原理,分析了导轨曲线与马达转矩转速脉动的关系,通过对马达瞬时转矩的分析,得出了马达转矩转速无脉动的条件,及转矩转速脉动为零时导轨曲线的幅角分配规律。对马达样机进行了加工、实验,测试了马达在3种工作方式下的输出特性。结果表明,转矩转速脉动与进油区段柱塞的速度之和有关,若速度之和为常数,理论上无转矩转速脉动。     

轴向柱塞泵柱塞滑靴组件动力学特性建模与分析

柱塞滑靴组件的动力学特性直接决定了泵的工作性能。泵运转周期内,存在如离心力、滑靴副摩擦力及柱塞与缸孔间接触力等大小和方向都时变的作用力,但长期以来在对柱塞滑靴组件的动力学参数分析中,仅局限于或在某一固定位置处、或在简化假设情况下进行计算,这给泵结构的优化设计及泵性能的预期评估带来不利影响。为在全周期内动态评估柱塞滑靴组件的动力学性能,依据不同应用需要,在简化受力情况下提出了相应的简化数学模型,在完整受力情况下,通过引入随体坐标系,提出了相应的精细数学模型。建立的模型遵循真实的柱塞-缸孔线接触力动力学行为,并进一步考虑到了接触力作用位置随工况实时动态变化的实际情况。通过实验结果与基于AMESim-ADAMS软件建立的联合仿真模型分布参数法仿真结果的对比,验证了所提出的数学模型。应用实践表明,提出的模型可以方便地应用于对柱塞滑靴组件相关重要动力学参数的全面动态评估及泵结构的动态优化设计。     

轴向柱塞液压马达机械液压耦合仿真分析

为了使轴向柱塞液压马达仿真模型接近于物理样机,采用机械、液压耦合模型并综合考虑柱塞和缸体、柱塞和斜盘等摩擦副的摩擦力和液体的粘性阻尼以及减小压力脉动的三角阻尼槽等因素,建立了轴向柱塞液压马达仿真模型。液压马达高压油推动柱塞位移、机械能推动柱塞排油,实现液压能和机械能相互转换,主要包括压力源(恒流源或恒压源)、负载(外部阻力矩,转动惯量)、柱塞缸体组件、柱塞往复和旋转运动转换组件、配流窗口等。仿真结果与有关文献中液压马达实验数据进行对比,马达转速、加速时间、最大输出流量的仿真值与实验值误差均小于5%,验证了仿真模型能够保证较好的计算精度。仿真结果表明,由于卸荷槽和腰型槽过渡区域有通流面积突变现象,容易产生局部压力脉冲现象,且转速越高压力波动越大,通过优化卸荷槽结构型式和参数可以减小脉动冲击;液压马达工作特性受负载的影响,负载的总转动惯量大时加速时间长而稳定转速波动区间窄,相应产生的脉动也趋于减小。     

对辊柱塞式成型机成型参数优化

为寻求对辊柱塞式成型机锯末制粒时的最优成型参数,探索成型参数对成型结果的影响规律,以锯末含水率、成型模具长径比和主轴转速为试验因素,以成型颗粒密度和成型机生产率为试验指标,基于Design-Expert BBD(Box-Behnken Design)试验设计方法对试验数据进行了处理和分析,建立了试验因素对试验指标的回归方程。结果表明:对辊柱塞式成型机采用锯末为原料制粒时,最优成型参数为:含水率15.5%、成型模具长径比5.3、主轴转速47.25 r/min。在此条件下,成型颗粒密度和成型机生产率分别可达到1.17 g/cm3、75 kg/h;各试验因素对成型颗粒密度的贡献率从大到小依次为:成型模具长径比、主轴转速、含水率,各试验因素对成型机生产率的贡献率从大到小依次为:含水率、成型模具长径比、主轴转速;成型颗粒密度试验值与预测值最大相对误差为0.426%,成型机生产率最大相对误差为2.733%,吻合程度较高。