蜂窝板式换热器焊接工艺优化与性能分析

为改善蜂窝板式换热器机械强度,提高蜂窝板冲压成型极限,对板片焊接极限粘结力和冲压破裂极限强度的主要影响因素:焊点形状、焊接功率、焊接速度、焊接点距和焊点分布形式进行了优化,利用数控激光焊接机、拉力试验台和水压泵等试验设备,进行了单因素和多因素焊接薄板机械强度测试试验。单因素试验结果表明:相同工况下,螺旋焊点的薄板极限机械强度最大,表现为随焊接功率、焊接速度的增大,焊点极限机械强度先增加后减小;等边三角形焊点分布薄板冲压破裂的极限压强较大,随焊点距离增大迅速减小。正交试验表明:在螺旋焊点和等边三角形焊点分布下,焊接点距为50 mm、焊接功率为2.2 k W、焊接速度为2.5 m/min时,薄板冲压成型破裂极限最大,为8.6 MPa。较现有焊接工艺的冲压成型极限提升了7.5%。     

连续式微波真空干燥设备的研究

阐述连续式微波真空干燥设备的工作原理、结构特点和设计要点,分析并确定微波真空干燥室、微波系统及进出料系统的结构和相关参数。试验表明,整机结构合理、操作方便、性能稳定、安全可靠,能快速低温干燥膨化高品质的苹果脆片。     

马铃薯薯渣固态发酵制作蛋白饲料的工艺研究

以马铃薯淀粉生产中产生的废渣为主要原料,利用筛选出的糖化菌种和高蛋白菌种组成的双菌发酵体系,对马铃薯薯渣固态发酵生产蛋白饲料的发酵工艺进行研究,确定了发酵培养基的最佳组成与配比为硫酸铵添加量1.5%、尿素添加量1.5%、菌种T1接种量5%、菌种D1接种量20%。测定结果表明,发酵产品氨基酸种类齐全,营养价值提高,安全性得到保证。     

水力旋流器及其网络系统数学模拟技术进展

从理论和实际经验模型两方面对单级水力旋流器和旋流器网络系统进行了总结分析，通过对国内外近年来水力旋流器及其网络数学模型建立与模拟研究的分析，提出了今后研究的重点及发展方向。     

变量施肥自动控制系统的研制

以Mc68HC908GP32单片机为核心,开发了变量施肥的电液比例控制驱动系统.施肥机根据已知施肥处方图以及GPS的位置信号计算出流量信息并传送至嵌入式系统,由单片机实时控制液压执行机构,变量输出田间不同位置的施肥量.通过对施肥机的静止和地块工作试验验证,变量控制可靠,作业效果良好.     

植物纤维干法热压成型机的设计

本文介绍一种热压成型机,集机、电、气、液于一体,由定量送料、压制成型、制品取出3个主要功能部件组成,通过更换成型模具的方法可以生产出各种形状的餐具,采用可编程控制器(PLC)实现全自动控制整机各个动作以完成餐饮具的成型,在一定程度上提升了我国植物纤维加工餐饮具的技术装备力量。     

高取代度阳离子变性淀粉絮凝剂制备与应用

以马铃薯淀粉为原料,3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵为阳离子醚化剂,采用预干燥干法制备出取代度为0.3903的高取代度阳离子变性淀粉絮凝剂,并将其与聚合硫酸铁复配使用。通过正交试验优化出最佳絮凝工艺：阳离子淀粉质量分数为0.15%、聚合硫酸铁质量分数为0.15%,废液初始pH值为7.0。经过絮凝处理的马铃薯淀粉生产废液的化学需氧量去除率(COD)为64.31%。     

油菜籽全含油膨化工艺响应面法优化

以油菜籽为原料,采用响应面分析法,研究模孔直径、膨化温度、喂料速度和物料含水率对膨化预榨饼残油质量分数的影响规律,并对参数进行工艺优化。结果表明:喂料速度和物料含水率对膨化预榨饼残油质量分数均具有极显著影响,模孔直径对膨化预榨饼的残油质量分数有显著性影响,而膨化温度则影响不显著。通过频数分析方法,得到所采用的YJP30型油菜籽挤压膨化机的优化工艺参数范围为:模孔直径9.3～10 mm,膨化温度95.3～98℃,喂料速度33.6～35.1 t/h,物料含水率8.8%～9.5%,在此参数范围内膨化预榨饼的残油质量分数有95%的可能性小于13.5%。     

马铃薯片红外和漂烫灭酶工艺对比试验

对马铃薯片进行了红外和漂烫两种灭酶工艺的对比试验,得出两种处理后多酚氧化酶相对活性、亮度、色度及维生素C含量的变化.采用多元非线性拟合方法得到厚度为3 mm马铃薯片两种处理方法的最佳工艺参数:采用辐照度为4.0 kW/m2红外辐照处理,处理时间2.5 min,维生素C质量比为6.983 mg/( 100 g);采用漂烫处理,处理温度为100℃,处理时间4.0 min,维生素C质量比为7.068 mg/( 100 g).与传统的漂烫灭酶相比,红外灭酶缩短加工时间37.5％.     

植物纤维餐具干法热压成型工艺响应面法优化

以植物纤维为原料干法热压成型制备餐具过程中,上模温度、加压压力和加压时间与产品外观品质直接相关。在已开发的原料配方和干法热压成型机的基础上,利用响应面分析法,研究了上模温度、加压压力和加压时间对植物纤维餐具干法热压成型产品外观品质影响的规律,确定压制成型工艺的最优条件为:上模温度181℃、加压压力18 MPa、加压时间9 s。