FSEC赛车电池热管理系统的优化设计

对于一辆纯电动赛车来说,电池性能的优劣很大程度上取决于电池的散热效率。本文以电池箱的热管理系统为研究对象,用CATIA精准建立电池箱的几何模型,并将其导入ANSYS ICEPAK进行网格划分,参数设置,模拟计算,得到数据,表明电池箱散热设计符合工作要求。     

电动车辆电池热管理系统研究及方案设计

动力电池系统是电动车辆的动力源和核心部件,其动力特性和安全性直接关系到整车的性能,特别是热管理系统,如果没有系统的辅助散热装置,在大电流充放电的情况下,容易降低电池的电性能及使用寿命,更严重者会带来安全隐患。本文以某种锂电池及模组为对象,通过CFD模拟分析、电池包热特性研究、计算,形成了电池箱及热管理结构设计方案,经测试,满足了整车性能要求。     

纯电动客车电池热管理的探讨与研究

随着世界各国对环境问题的重视,纯电动客车已经受到社会各界的广泛关注。纯电动客车有无污染和低污染的特点,使得现代客车发展的主要方向其倾斜。电池是纯电动客车的唯一重要动力来源,纯电动客车的发展很大程度上取决于电池的优化发展。电池的热管理系统设计对电动客车的工作性能起到举足轻重的作用。文章主要分析电池热管理系统,并在分析的基础上从几个方面对电池热管理系统的研究现状与发展趋势进行相应探讨,以期能够尽可能的优化电池热管理系统的设计,为纯电动客车的发展做铺垫。     

基于CFD的车用锂离子电池组散热特性仿真研究

研究了车用锂离子动力电池组风冷散热流场的计算流体动力学仿真计算方法 ,并以某气电混合动力电动客车为对象,建立了其电池系统的几何模型、电池热效应模型、传热数学模型,进而对该系统进行了CFD仿真计算,得到了散热系统的空气流场、温度场以及电池的温度分布。探讨了系统的散热特性,并分析了影响散热系统内电池散热的主要因素,为车用动力电池热管理系统的结构设计及改进提供技术支持。     

中国电动拖拉机研究进展

作为解决能源短缺和环境污染的主要措施,电动车辆发展得到世界各国广泛认同。与电动汽车相比,电动拖拉机发展较为缓慢,随着相关基础研究的不断进步,电动拖拉机经过电网供电第一发展阶段,已经进入车载电源供电第二发展阶段。通过筛选第二发展阶段相关研究成果,从整机结构设计及其性能分析、电池及能量管理、电机驱动及其控制、系统仿真技术和其他相关研究等五个方面总结中国电动拖拉机研究进展。电动拖拉机整机结构不必完全遵循拖拉机传统方式,应以适应农业作业环境为导向,提升作业性能为要求为方向。加快第二代动力锂电池在电动拖拉机中的应用,设计符合农业工况的拖拉机用电池能量管理系统。紧密联系电机研发厂商,开发适合农用的电机及其驱动和控制技术。进一步探索电动拖拉机系统仿真技术,以加快电动拖拉机开发速度。要以第三代智能控制理论为发展方向,全面提升电动拖拉机的智能化作业能力和使用性能,实现我国农业机械的跨越式发展。     

电动车辆动力电池热力学设计系统研究

动力电池系统是电动车辆的动力源和核心部件,其动力特性直接关系到整车的性能,特别是在低温工况下,如何科学有效地提高电池内部材料的活性,减少低温对电池包充电、放电性能和放电容量的影响。以某种锂电池为对象,通过CFD模拟分析、电池包热场仿真分析、研究及PTC加热过程的跟踪试验,形成了电池箱及热管理控制方案,通过阶段性温度均衡,改善了电池箱内部温度场的一致性,满足了整车性能要求。     

电动喷雾器

结构特点与传统的背负手动喷雾器相似,但在药液箱底部放置了电动装置——用一个可充电电池带动小电机启动柱塞泵,代替人工手动操作完成     

复合材料电池箱的轻量化设计研究

为了解决电动汽车的续航和强度刚度问题,以某汽车的电池箱为研究对象,实际测量尺寸并在CATIA中建模后导入ABAQUS建立仿真模型,进行电池箱的2种组合工况下的静强度和约束模态分析。针对电池箱的仿真分析结果,再使用碳纤维复合材料T300/5222进行材料替代,运用等代设计法对T300/5222的厚度进行设计以及铺层角度确定,结果表明,复合材料电池箱的动静态性能提高,电池箱质量降低,轻量化效果显著。     

电动拖拉机发展及其关键技术

回顾了电动拖拉机近100多年的发展历史,可以看出,上世纪70年代以前的电动拖拉机基本上由电网提供电源,其作业范围受到限制,自上世纪70年代以来,电动拖拉机得到快速发展,动力源发展为车载动力电池,且电池性能不断提高,但在续驶里程、作业时间等方面与实际的要求还有不小的差距,电动拖拉机的应用范围还非常有限。进一步分析了影响电动拖拉机发展的关键技术:电池及能量管理技术、电机及其控制技术和用于开发设计电动拖拉机的系统仿真技术,以及这些技术的目前发展状况,以期为我国电动拖拉机的研究与开发提供借鉴。     

全铝车身纯电动客车电池架轻量化研究

由于全铝车身纯电动客车装载电池包质量大,导致电池架结构笨重,因此需要对其进行轻量化设计。以全铝车身纯电动客车电池架为研究对象,进行有限元分析,得到电池架刚强度性能及模态频率;利用Opti Struct对电池架拓扑优化,依据优化结果重新设计电池架;对优化前后的电池架进行对比分析验证。结果表明,经拓扑优化后的电池架质量明显减小,避免了共振现象的产生,最大位移和最大应力相对优化前有所减少。     

某型电动汽车电池包结构安全性研究

由于电动汽车行驶工况的复杂性,电池箱的受力也复杂多变,往往需要具有足够的强度、刚度、抗振性等。基于某汽车主机厂的纯电动汽车电池结构项目,以HyperMesh为仿真工具,进行静力学分析和随机振动仿真,结构均未发生失效,并对比扫频试验得到的实际模态与仿真计算得到的模态,验证仿真结果的可靠性。     

混合动力汽车和新能源汽车数据分析

通过对市场上已公布的中国、日本、欧洲、美国、韩国等车企的部分混合动力汽车和新能源汽车(如插电式混合动力汽车、增程式电动车、纯电动汽车)的性能参数(如发动机的排量、功率及扭矩,变速机构的类型,动力结构布置形式、电机的类型、功率及扭矩,电池的类型及能量、车辆的纯电续航里程与纯电行驶的最高速度)的统计分析,指出了混合动力汽车和新能源汽车的发展趋势,为汽车企业研发混合动力汽车和新能源汽车提供数据参考.     

电动汽车充电口座设计要点

为应对能源多样化的需求,电动汽车的研发得到了长足的发展。能方便地进行充电是电动汽车必备的功能,而在车身上设计出合理的充电结构是实现充电功能的必要条件。从充电插座布置,充电口座强度,焊接及装配等要求方面着手,通过电动汽车充电口座的设计,总结归纳了电动汽车充电口座的设计要点,及各环节需考虑的重要因素。希望对今后电动汽车充电口座的设计能有所帮助。     

基于48 V P0+P3中混系统燃油经济性分析

在传统动力汽车的基础上,通过更改变速箱、增加P0架构(在发动机上增加BSG电机);集成P3电机、减速器和48V电池架构,初步完成一辆样车的研制。并进一步通过研究对比此样车和传统动力车的燃油经济性,分析48VP0+P3中混系统的燃油经济性。通过对比研究发现:在保证动力性的前提下,采用48VP0+P3中混系统的样车相对于带启停的传统动力车油耗降低了大约15.8%,而相对于不带启停的传统动力车油耗降低了大约19.7%。同时,汽车的驾驶性能(纯电行驶、纯电起步)得到了显著提升,汽车的NVH、启停抖动均得到明显改善。     

电动旅游观光车结构与设计

介绍了电动旅游观光车的结构与设计,包括电气及控制系统设计和机械系统设计,完成了电气系统参数的匹配计算。最后提供了整车的试验结果,表明该车各项性能指标都达到了科技部的技术要求,整车的设计是合理的。该车投放市场后,获得了较好的经济效益和社会效益。     

蓄电池支架的优化设计

某车型在强化道路试验过程中,蓄电池支架产生了裂纹、断裂的现象。针对该蓄电池支架出现的问题,从机舱总布置及蓄电池支架结构两方面进行了原因分析,并根据分析结果进行了4种方案的结构设计。通过对4种结构方案进行CAE有限元分析,进而比较每种方案的应力云图。结果表明：对蓄电池支架的上下托架同时进行结构更改的这一方案,在所得的应力云图中,应力集中点处应力值最小,同时该结构件的Z向刚度值最大,因而综合结果最好。     

电动轿车电机空载损耗研究

从研究电动轿车电机空载损耗的必要l生入手,对电机系统空载损耗原理进行了分析,介绍了空载损耗的试验方法,举例测试了不同方案电机带与不带控制器的空载损耗大小,并加以了对比分析,最后总结了电动轿车电机空栽损耗的判定标准．对电动轿车电驱动系统的选型及匹配设计具有极其重要的意义。     

基于作业工况和退役锂离子电池的电动拖拉机电源系统优化

针对电动拖拉机制造成本高的问题,提出一种基于作业工况和退役锂离子电池的电动拖拉机电源系统优化方法.采用分选后的退役锂离子电池单体对电动拖拉机电源系统进行参数匹配,对电池PNGV等效电路模型进行参数辨识后,基于作业工况和退役锂离子电池,以电动拖拉机经济性最优为目标设计目标函数,以电动拖拉机功率需求与续航时间要求制定约束条...     

电池位置纵向可调的电动拖拉机设计与试验

针对传统燃油拖拉机作业不可再生资源消耗大、环境污染严重以及人工调节配重费时费力等问题,基于世超1YZS150型燃油拖拉机底盘设计了一种电池位置纵向可调的电动拖拉机。电动拖拉机主要由电池、驱动电机、电机控制器、速度仪表、急停开关、BMS仪表、V型皮带、加速踏板、换挡杆、底盘、电池位置纵向调节机构及充电/DC-DC一体机等组成。分别对驱动电机、电池、电池位置纵向调节机构等关键部件进行了设计、样机试制并进行性能试验。试验结果表明:电动拖拉机最高行驶速度为21.3km/h,通过电池位置纵向调节可提升13.2%的牵引力,最大牵引力为4020N,可克服的最大犁耕阻力为3557N,功能性能均满足设计要求,可为电动拖拉机的设计及研发提供理论依据和技术支撑。