红枣分级机的设计与试验

针对国内红枣分级机的现状,提出了一种滚筒式红枣分级机,该机中分级滚筒是分级环以并排的方式构成,利用各分级环之间的间隙与红枣腰径方向尺寸的间距差实现分级。通过对红枣分级试验以及影响红枣分级的主要因素进行分析表明:当分级滚筒倾角为15°,喂入量为10kg/min,分级滚筒转速为60r/min时,分级精度最高,且该机构能够分选干枣和鲜枣。     

薯类收获机输送链条清土装置的设计和试验研究

薯类收获机薯土分离装置在作业过程中,栅条容易粘着一层泥土,造成栅条之间的间隙变小,严重影响薯土分离效果,明薯率明显降低。为了解决这一技术难题,设计研制了橡胶圆辊式和螺旋叶片式栅条清土装置,在机具收获作业的同时对输送链条进行清土处理。试验研究表明:没有安装清理装置的栅条粘土厚度达到4.8 5 mm,而安装有螺旋叶片式和橡胶圆辊式栅条清土装置的栅条粘土厚度分别为2.9 0 mm和2.5 5 mm;两种栅条清土装置均具有明显的清理栅条粘土效果,满足实际生产要求,尤其是橡胶圆辊式清土装置对链条之间的粘土有很好的清理效果。     

栅条式清杂装置机理分析与优化试验

残膜清杂是残膜回收的重要环节,现有机型的清杂装置存在清杂效果差及工作不可靠的缺点。为此,结合夹指链式残膜回收装置的改进设计与试验,提出了一种基于倾斜栅条的清杂装置。通过对该装置清杂机理进行分析,采用Box-Behnken响应面试验设计方法建立起清杂率与栅条间距b、栅条角度α、栅条长度L间的二次回归模型。通过分析模型响应曲面,寻得最优方案,确立了栅条式清杂装置的结构与尺寸。田间试验表明:当栅条间距为75mm、栅条角度为51°、栅条长度为870mm时,清杂率达85.35%。由此证明了优化方案的可行性,可为相关残膜清杂装置的研究提供理论依据。     

栅条滚筒式红枣分级机改进与试验研究

为了保证红枣分级过程中不伤果,通过对传统的等螺距螺旋红枣分级机的改进与试验,确定较优的螺距及转速。采用二因素三水平的正交试验,研究了不同螺旋螺距和滚筒转速下对红枣混级率和生产效率的影响,得到内螺旋螺距变化影响较为显著。通过均匀试验得到改进后红枣分级机的主要参数为内螺旋螺距为40mm、滚筒转速为32r/min时分级质量和效率最好。     

红枣自动快速无损检测分级机研究

设计了基于机器视觉技术的红枣自动快速无损检测分级机,可依据枣果外部综合指标进行判别分级。整机由单体化定向排布输送系统、多表面图像采集与处理系统、分级执行机构、传动及控制部分组成。根据整机工作原理,采用辊轮输送链板与间歇式凸轮拨枣机构相结合的方式,实现枣果快速单体化排布输送,利用工业相机与STM32嵌入式系统配合正面及背面光源进行枣果多表面图像采集,采用气动式分级执行机构完成枣果分级。理论计算与试验表明:输送带最佳倾角为28°,当运行速度为160 mm/s时,输送带驻枣率为95%,分级速度达10个/s,分级准确率92%,最大产能550 kg/h,可较好满足红枣自动化快速检测分级生产要求。     

我国红枣分级技术及红枣分级机研究现状

红枣分级技术是其产业化过程中进行流通、贮藏保鲜及深加工、提高产品档次和附加值的关键技术之一。为此,分析了我国目前各种红枣分级技术以及红枣分级技术未来需要解决的问题;介绍了我国目前最典型的4种红枣分级机以及各自的结构和特点;设计了一种可调分级间隙的栅筒式红枣分级机。结果表明:机械式红枣分级机在一段时间内还有广大市场,随着红枣分级技术的发展,基于机器视觉的红枣分级机在特定使用对象方面取代现有的机械式红枣分级机是必然的趋势。     

6FGH—800型滚杠式红枣分级机设计与试验

针对不同品种红枣的分级加工要求,设计了一种基于链驱动成对倾斜辊轴分级结构的新型滚杠式红枣分级机,依据成对辊轴之间相对角度变化进行大小分级的工作原理,实现了对不同品种红枣的尺寸大小分级,解决了常规机械式红枣尺寸分级机分级精度不高、容易"串级"、生产效率低的难题。样机经性能试验和检测表明:纯小时生产率为1 122kg·h-1,分级合格率为96%,伤果率为3%,达到了预期设计目标,能够满足生产要求。     

栅条滚筒式干果分级机设计

结合现有分级机的工作原理，综合分析各类分级机的优点和缺点，根据实际工作情况，完善设计了栅条滚筒式干果分级机，完成了分级机的总体方案设计，并介绍了其总体结构和工作原理。重点对分级机传动系统、栅条滚筒式筛分装置和叶片调节装置等关键部件进行设计，完成了分级机的滚筒转速、栅条间隙和升运角等关键参数的计算。通过对栅条滚筒式分级机的设计和参数计算，为干果分级机的进一步研究优化提供了参考依据。关键词: 干果；栅条滚筒式；分级；设计      

牛粪污螺旋挤压式固液分离机优化设计与试验

为优化螺旋挤压式固液分离机工作参数,研究了牛粪尿TS质量分数为10%时,变径螺旋轴分离段锥度、分离筛笼栅条间隙、螺旋轴转速、出料端部压力对机器分离效率、原料的固体去除率和机器能耗的影响。经参数优化和试验验证,在螺旋轴分离段锥度2.68°、分离筛笼栅条间隙1 mm、螺旋轴转速60 r/min、出料端部初始压力3 250 N时,分离效率可达746.18 kg/h,固体去除率可达49.84%,分离后固体的含水率为61%,分离效果较好。     

振动筛式红枣多层除杂分级机的设计与试验

为解决红枣收获后的除杂分级作业问题,设计了一种振动筛式红枣多层除杂分级机。运用Auto CAD和Solid Works对整机及关键部件进行设计,利用正交试验确定该型红枣除杂分级机的各项结构参数。试验结果表明:在作业效率为142kg/h、风选除杂装置的风速为14m/s、振动式除杂分级装置的倾斜角度为11°、振动筛的振动频率为20Hz时,除杂分级作业后的红枣含杂率为1.53%、分级合格率为94.8%、损伤率为3.1%。该机工作效率高,作业质量稳定,可同时完成收获后红枣杂质的去除与红枣尺寸的分级作业。     

4LZ-1.0Q型稻麦联合收获机脱粒清选部件试验与优化

对4LZ -1.0Q型稻麦联合收获机脱粒清选部件进行了正交试验,采用模糊综合评价法对小麦田间试验结果进行分析,得出脱粒清选环节中钉齿脱粒滚筒、栅条凹板筛、上盖板、振动筛、离心风机部件的优化组合参数.试验结果表明,影响脱粒性能的因素主次顺序为:滚筒齿顶线速度、脱离间隙、上盖板导向次数、凹板筛筛分包角、凹板筛筛孔大小和脱粒间隙,优选参数组合为滚筒齿顶线速度25 m/s、脱离间隙55 mm、上盖板导向4次、凹板筛筛分包角204°、凹板筛筛孔尺寸36 mm×15 mm、脱粒间隙15 mm;影响清选性能的因素主次顺序为:振动筛曲柄转速、筛面结构形式、离心风机转速、振动筛振幅,优选参数组合为振动筛曲柄转速404 r/min、筛面16 mm方孔编织筛、离心风机转速1787 r/min、振动筛振幅30 mm.可控制含杂率小于3％、破碎率小于1％、脱粒清选籽粒损失率小于1.5％.     

影响红枣分级机分级精度的探讨

随着红枣市场的扩大,红枣产业化的进一步加强,红枣分级技术日益重要。本文介绍了红枣分级机的结构特点和工作原理,从红枣外形尺寸特征、红枣级别的界定、分级合格率的测定与计算、红枣小变形几方面探讨了影响红枣分级机分级精度的因素。     

立式轴流脱粒装置设计研究

为了适应我国丘陵山区的作业环境、缩小谷物联合收割机的整体尺寸及增强其在丘陵山区的通过性,设计了一种适用于中小型谷物联合收割机的立式轴流脱粒装置。在理论计算的基础上,对谷物在脱粒过程中的受力与运动状态加以分析,得出谷物做螺旋上升运动需要满足的力学关系及轴向运动速度公式。室内试验结果表明:当脱粒间隙为13mm、滚筒转速为900r/min、凹板栅条间隙为9mm、板齿倾角为8°时,立式轴流脱粒装置的脱粒损失率为2.16%,含杂率为23.25%。     

单切双横流脱粒分离装置参数试验与优化

为解决全喂入式联合收获机收获秆青叶茂难脱高产水稻时脱粒分离损失大且容易出现堵塞的问题,设计了单切双横流脱粒分离装置,在单切双横流脱粒分离装置试验台上,通过对比试验分别对凹板筛栅条轴向间距、顶盖导向板个数和滚筒轴间距进行了优选,得到优选结构参数为:第Ⅰ切流、第Ⅱ横轴流和第Ⅲ横轴流凹板筛栅条轴向间距分别为10 mm、16 mm和16 mm,第Ⅱ横轴流和第Ⅲ横轴流顶盖导向板的个数都为4个,第Ⅰ切流和第Ⅱ横轴流以及第Ⅱ横轴流和第Ⅲ横轴流滚筒轴间距分别为645 mm和667.5 mm;在得到的优选结构参数下,以喂入量、脱粒间隙和滚筒转速为试验因素进行正交试验,并运用模糊综合评价法和极差分析得出试验范围内切双横流水稻脱粒分离装置的优选工作参数为:喂入量为5 kg/s,第Ⅰ切流、第Ⅱ横轴流和第Ⅲ横轴流脱粒间隙分别为40 mm、35 mm和40 mm,第Ⅰ切流、第Ⅱ横轴流和第Ⅲ横轴流滚筒转速分别为550 r/min、600 r/min和750 r/min。在此参数下,得到单切双横流脱粒分离装置的性能指标为:未脱净率0.05%,夹带损失率0.36%,脱粒总损失率0.41%,第Ⅰ切流、第Ⅱ横轴流和第Ⅲ横轴流脱粒滚筒功耗分别为3.33 k W、21.26 k W和12.58 k W,脱粒滚筒总功耗37.17 k W,脱出物杂余质量分数14.37%。     

统收式采棉机清选装置试验研究

为提高统收式采棉机清选装置的分选性能,针对棉花含杂率较高、损失率较大等问题,设计了一种统收式采棉机清选装置。首先,阐述了该机的整体结构和工作原理;然后,根据理论分析及前期试验确定以喂入量、钉齿滚筒转速转速、栅条间距为试验因素,棉花含杂率与损失率为目标值,利用SPSS数据处理软件对其目标值进行极差和方差分析。结果表明:较优参数组合为喂入量1.80kg/s、钉齿滚筒转速300r/min、栅条间距10mm,影响含杂率和损失率的显著顺序分别为钉齿滚筒转速>栅条间距>喂入量、栅条间距>钉齿滚筒转速>喂入量。试验验证结果表明:棉花含杂率和损失率试验验证平均值分别为5.30%、2.17%,符合农艺要求。试验结果可为统收式采棉机清选装置的设计提供理论依据。     

栅条式水田行间除草装置运动学分析与试验研究

为解决化学药剂控制水田杂草所带来的环境污染及杂草抗药性增强等危害,设计了一种栅条式水田行间除草装置。同时,对其工作原理进行了阐述,通过运动学分析,推导了栅条的运动轨迹方程,并在试验台上进行试验研究。试验结果表明,该装置可一次性完成对杂草的压、翻、埋等作业,且在栅条个数为10个、栅条宽度为30mm、除草深度为50mm时,除草效果最佳,除草率可达81%,满足水田作业除草性能的要求。     

红枣纹理分级方法的研究

目前新疆南疆地区红枣分级大多采用原始的人工分级方法,分级效率低,漏检率高,劳动强度大,影响红枣品质指标的评价。针对这一现状,提出采用机器视觉红枣纹理分级方法,提高红枣采后分级处理能力,加快红枣产业化发展。试验选用300个红枣图片作为学习训练,60个红枣图片作为测试,应用BP神经网络进行红枣纹理分级。结果表明:BP人工神经网络分级与人工分级的一致度达到93.33%。     

基于机器视觉的干制红枣大小分级方法研究

为了实现干制红枣的大小自动分级,介绍了应用机器视觉的干制红枣自动分级方法,利用CCD摄像机获取红枣的样本图像,应用MATLAB软件编程实现了样本图像的灰度化、二值化、图像分割、图像滤波、图像形态学处理、边缘检测和特征量提取等处理,参照干制红枣分级标准完成了红枣自动分级。通过实验数据回归分析得出红枣实测纵径、果质量与识别值当量值之间的数学检测模型,其决定系数分别达0.995 5和0.948 1。实验表明,采用句法模式识别对数据进行红枣大小分级,分级准确率达85%。     

滚筒栅条式花生脱壳装置的试验研究

通过滚筒栅条式脱壳装置的花生脱壳试验,找出影响其脱壳性能的主要因素,提出确定最佳滚筒转速、最佳滚筒直径、最佳栅条间隙的方法,为花生脱壳机的改进设计以及脱壳生产提供理论依据。     

花生脱壳机的故障与排除

一、脱不净 1.凹板栅条间隙过大。正确的栅条间隙应是花生果不能从间隙中通过,而花生米能顺利通过。应选用适宜栅条间隙的凹板。 2.滚筒与凹板间隙过大,减少了对花生果的搓擦与挤压,应适当调小滚筒与凹板的间隙。 3.滚筒转速太低。皮带打滑或电机转速不够,应当适当张紧皮带轮,打皮带蜡;检查电机转速低的原因并排除。