谈农机事故的潜在因素——驾驶疲劳

驾驶疲劳是导致农机事故的一个重要潜在因素。 驾驶疲劳分为一次性的疲劳和积蓄性的疲劳两种情况,一次性的疲劳通过适当的休息即可恢复体力;积蓄性的疲劳,不是睡一觉,休息一下就能恢复的,而是需要较长时间的休息,方能得到恢复。积蓄性的驾驶疲劳纵深发展,将会病变为慢性驾驶疲劳,这种疲劳是病态,它会危害驾驶人员的身体健     

驱动桥疲劳强化试验及疲劳寿命的置信区间估计

利用分析法和试验法对驱动桥作台架疲劳强化试验。依据Miner理论推导出疲劳试验的数学模型,对比普通路面和强化路面的道路载荷谱得到强化系数,通过疲劳试验得到驱动桥的疲劳寿命。针对疲劳寿命估计的小样本问题,采用Bootstrap原理得到驱动桥疲劳寿命的置信区间。结果表明:台架疲劳强化试验能够有效地估计驱动桥的疲劳寿命,且缩短了试验周期,节约了试验成本。     

谈农机事故的潜在因素--驾驶疲劳

驾驶疲劳是导致农机事故的一个重要潜在因素. 驾驶疲劳分为一次性的疲劳和积蓄性的疲劳两种情况,一次性的疲劳通过适当的休息即可恢复体力;积蓄性的疲劳,不是睡一觉,休息一下就能恢复的,而是需要较长时间的休息,方能得到恢复.积蓄性的驾驶疲劳纵深发展,将会病变为慢性驾驶疲劳,这种疲劳是病态,它会危害驾驶人员的身体健康.慢性驾驶疲劳,不经长期的修养是很难恢复健康的,经专家用科学的方法鉴定,积蓄性和慢性驾驶疲劳,都不能再继续进行驾驶作业.     

风力发电机组中太阳轮轴的疲劳分析

风力发电机组中的太阳轮易发生疲劳破坏,影响整个齿轮箱的疲劳寿命。利用UG软件建立太阳轮轴的三维有限元模型,并通过ANSYS-workbench软件对轴进行静力学分析和结构疲劳分析,为疲劳寿命设计提供一种方法,以预测太阳轮轴的疲劳寿命。     

基于弹塑性有限元法的拖拉机车轮疲劳寿命预测研究

基于ANSYS有限元软件,以侧向负载疲劳试验和扭转疲劳试验为依据,通过W15Lx34型可调偏距式拖拉机车轮结构分析,阐明拖拉机车轮弹塑性有限元分析与局部应力应变法预测寿命的过程方法。研究表明,车轮安装偏距对疲劳寿命有负相关性,疲劳寿命随偏距增大而缩短。在常用偏距下,示例车轮疲劳寿命安全系数偏低。给出两种改进方案,并且综合四种偏距按疲劳积累理论计算疲劳寿命,结果显示:两种改进方案的常用偏距和综合偏距疲劳寿命有明显提升。     

驾驶员疲劳检测技术的研究现状及发展趋势

介绍了国内外对于驾驶员疲劳状态检测技术的研究现状,并对几种具有代表性的产品进行了评述;PERCLOS是一种目前最有效的、车载、实时的驾驶疲劳测评方法;提出了驾驶疲劳状态检测研究应着重于驾驶疲劳形成机理和模型建立、疲劳状况检测及其评价方法、驾驶员疲劳报警装置的研究及应用,并实现驾驶员疲劳状态检测及预警装置商品化的研究思路。     

基于Workbench的水轮机轴疲劳寿命分析

水轮机轴是水轮发电机组的关键部件,它在运行过程中承受交变应力的作用,由此产生的疲劳破坏问题会造成很大的安全隐患。以某混流式水轮发电机组为例,利用ANSYS Workbnech对水轮机轴进行了静力学分析,在此基础上采用理论方法对其进行了疲劳强度校核,并用Workbench中的疲劳分析模块对其进行了疲劳寿命分析。结果表明,水轮机轴疲劳安全系数大于许用安全系数,疲劳寿命为无限寿命,能够满足机组安全运行要求。疲劳分析方法对深入开展关于水力机械的疲劳问题研究具有一定的参考价值。     

镁合金车轮疲劳寿命预测与优化设计

结合镁合金车轮的疲劳类型为机械高周变幅疲劳的特点,提出采用安全寿命设计方法分析镁合金车轮疲劳寿命的研究思路,建立了与车轮弯曲疲劳试验工况相对应的镁合金车轮有限元分析模型;对汽车车轮疲劳强度进行计算,在此基础上采用名义应力法对疲劳寿命进行了预测并进行优化设计。结果表明,车轮的质量减轻了22%,疲劳寿命仍能满足设计要求。     

掘进机星轮机构的疲劳分析

星轮机构在耙装物料过程中承受脉动循环载荷且变化幅度比较大,极易发生疲劳破坏。本文采用UG软件建立了星轮的三维模型,利用ANSYS Workbench对星轮进行静力学分析,获得了其应力分布情况,直观地显示出应力集中部位;基于应力分析的结果,利用Fatigue Tool疲劳模块进行疲劳分析,预测了星轮疲劳寿命的大小,分析了疲劳寿命、安全系数、应力双轴等云图及疲劳敏感曲线,并得到星轮最易发生疲劳损伤的位置,为其进一步优化提供参考。     

基于BP神经网络的驾驶疲劳预测模型及其有效性分析

疲劳驾驶是导致交通事故的重要原因之一,对疲劳驾驶行为进行预测可以有效减少事故发生。通过设计高速路段实车疲劳驾驶实验,获取相关特征指标,对特征参数进行研究,建立基于BP神经网络的驾驶员疲劳驾驶状态预测模型,对驾驶员的疲劳状态进行预测,结果表明精度达到90%以上;并对不同缺失率下的实验数据进行疲劳预测,判断该模型在数据缺失时是否有效,该模型在数据缺失率达到20%时预测精度仍达到80%,基于BP神经网络进行疲劳预测具有较高有效性。     

疲劳寿命分析方法的研究与发展综述

对当今机械疲劳寿命预测方法进行总结,对比了每种方法的局限性及优势,以此来促进对疲劳寿命预测的研究。主要描述了名义应力法、局部应力-应变法、损伤容限法以及场强法。并对疲劳裂纹形成和疲劳裂纹扩展理论进行阐述。最后,对疲劳寿命预测方法的改善做了展望。     

基于多信息融合的疲劳驾驶检测研究综述

针对疲劳驾驶现象,基于多信息融合的疲劳驾驶检测研究的相关专利、文献检索分析,得到国内外疲劳驾驶研究现状、研究热点。综述了基于多信息融合的疲劳驾驶检测的现状,指出存在的问题以及发展方向。     

单轴拉-拉条件下7075-T651铝合金疲劳行为的研究

为研究单轴拉-拉条件下7075-T651铝合金疲劳行为,应力比为0.1,选择弹性范围内5种载荷级别进行疲劳试验,使用S-N曲线和p-S-N曲线表征此条件下7075-T651铝合金疲劳性能,并通过断口形貌分析了在不同载荷级别下的失效机理。结果表明,随着载荷级别的降低,疲劳寿命随之增加,不同应力级别下峰值疲劳寿命的存活率维持在10%~31%范围内,断口特征呈现典型的疲劳断裂。     

驾驶疲劳防范

驾驶人容易出现的疲劳有三种：脑力疲劳、体力疲劳和心理疲劳。行家认为，如过度疲劳耗气伤血，会出现所谓“五劳所伤”，即“久视伤血、久立伤骨、久行伤筋、久做伤身、久卧伤气”。对于驾驶人来说，过度的疲劳会伤血肉，对安全行车不利，因此，要注意防范疲劳。     

再制造曲轴剩余疲劳寿命预测

为了判断再制造曲轴是否可以满足一个使用周期,采用全寿命名义应力法对剩余疲劳寿命进行研究。通过ADAMS的ENGINE模块仿真曲轴工作循环载荷历程,用Solid Works建立曲轴单拐模型,Hyper Works软件划分网格并进行有限元分析,找出曲轴危险部位及应力分布。利用Miner疲劳损伤理论,在n Code Design Life软件中分析曲轴疲劳寿命,全寿命减去当量寿命得到剩余疲劳寿命。再制造曲轴考虑不同厚度涂层对疲劳寿命的影响,剩余疲劳寿命需要乘以研究得到的疲劳修正系数,这样使得研究结果更加接近曲轴真实剩余寿命。     

基于有限元技术的疲劳寿命分析

叙述了有限元技术在疲劳寿命预测中的应用和一般的分析过程;着重介绍了疲劳载荷历程的合成规则和表面节点应力状态的判断方法;归纳评述了常用的多轴疲劳损伤模型;针对结构中普遍存在的焊缝焊点给出了具体的疲劳寿命分析方法;最后给出驱动桥壳疲劳寿命分析实例,计算结果和试验数据基本一致,说明基于有限元法的疲劳寿命预测是切实可行的,可以降低成本,缩短研发周期。     

汽车前横梁疲劳寿命试验研究

运用基于有限元的疲劳寿命分析方法对前横梁疲劳寿命进行预测,模拟前横梁试验条件下的疲劳载荷,借助疲劳寿命分析软件(MSC-Fatigue)估算出前横梁各部分的疲劳损伤情况。预测前横梁的寿命,并通过计算结果与试验结果的对比与分析,验证了有限元计算模型的正确性,从而说明通过有限元方法来对结构零件进行疲劳寿命预测是可行的,也是很有必要的,从而大大推进产品的开发进度。     

基于蒙特卡罗法的螺旋锥齿轮接触疲劳可靠性分析

运用蒙特卡罗法模拟确定了齿轮接触疲劳应力与强度分布,并对接触疲劳可靠度进行了模拟.克服了齿轮等重要零部件的小样本的问题.分析可知,齿轮接触疲劳应力服从正态分布,接触疲劳强度服从对数正态分布,并且齿轮接触疲劳的可靠度误差随着模拟次数的增加而逐渐减小.对影响接触疲劳可靠性的应力随机参数进行敏感性分析,结果表明,应力均值对接触疲劳可靠度的影响大,应力标准差对接触疲劳可靠度的影响较小.     

基于铝合金表面粗糙度的疲劳可靠性分析

铝合金受到循环载荷时,表面粗糙度作为基础参数之一对疲劳性能有着关键影响。基于铝合金材料的疲劳拉伸试验以及裂纹的断口分析,开展了材料表面粗糙度与疲劳寿命关系的研究。首先,通过打磨机对铝合金材料采用不同的打磨方式和打磨时间进行打磨,得到不同粗糙程度的试件;然后对这些试件进行疲劳拉伸试验,得到了各粗糙度参数与铝合金疲劳寿命之间的关系曲线;之后,通过金相显微镜对裂纹位置进行断口分析,并采用结构细节疲劳额定值(DFR)对粗糙试件的疲劳寿命进行可靠性分析。分析结果证明,铝合金材料的表面粗糙度对其疲劳寿命具有直接影响,同时表面粗糙度对铝合金试件的DFR值也有较大影响,即材料的表面粗糙度越低,其DFR值就会越高,且疲劳寿命就相对越长。     

跌落冲击对储氢气瓶疲劳寿命影响的试验研究

疲劳寿命是气瓶使用性能的重要指标。针对车用储氢气瓶在装载、运输和使用过程中受跌落冲击影响疲劳寿命的问题,以T700碳纤维/环氧树脂缠绕6061铝合金储氢气瓶作为试验样品,对其进行跌落试验和常温疲劳试验研究。试验结果表明,气瓶经跌落冲击后,疲劳泄漏发生在45°方向跌落接触部位的封头处,疲劳失效次数下降近72.9%,疲劳寿命大大降低。大量型式试验经验表明,防止碳纤维缠绕铝内胆气瓶跌落损伤是极其必要的。