含水率对小麦磨料磨损性能影响的试验

为了研究小麦制粉过程中,小麦含水率对磨辊磨损性能的影响,本文选用与辊式磨粉机工况相似的磨料磨损试验机进行磨损试验,以金属试样磨损失重为评定指标,考察了不同含水率小麦籽粒粉料对灰口铁磨损性能的影响。采用扫描电子显微镜对其磨损表面形貌进行观察。结果表面:灰口铁试样的磨损量随小麦磨料含水率的升高而下降,磨损的主要形式有塑变疲劳剥落、多冲疲劳磨损和脆性剥落。     

秸秆揉切机用刀片磨损的研究

对9RZ-60型揉切机用刀片进行了磨损试验,探讨了刀片材料、作业对象、装机位置和刃口形式对刀片磨损的影响,对65Mn、T10和Crl2MoV三种材料的刀片磨损表面形貌进行了微观分析,指出加工羊草时,刀片材料为主要影响因素,加工玉米秸和豆秸时,刃口形式为主要影响因素。刀片加工秸秆的磨损形式是以抛光磨损为主,辅之以硬杂质造成的磨料磨损。     

TMR饲料搅拌机刀片磨损性能及仿真分析

为研究TMR饲料搅拌机梅花形刀片的磨损性能,选取原装进口刀片(CK)和两种自制刀片(5#和8#)进行4个月的饲料搅拌工作,结合刀片材料成分、微观形貌、硬度和摩擦磨损测试分析刀片的磨损性能,并应用ANSYS Workbench软件对刀片工作受力情况进行仿真探索其磨损机制。结果表明:刀片材料的硬度、组织成分等显著影响材料的耐磨性能,从硬度和化学成分分析可知过剩碳化物的种类和含量是影响其磨损性能的关键因素。针对国内圆捆状秸秆饲料的切碎和搅拌工作,5#刀片含有高Cr和Mo成分使其具有较好的耐磨性,实际磨损率为48.66%,硬度损失率仅为2.36%;8#刀片耐磨性略低于5#,CK磨损程度最大(磨损率高达68.18%,硬度损失率为16.41%)。仿真分析验证刀片的三角形刃端刀尖处为主要磨损区域,长期工作需定期检查刀片磨损程度避免影响工作质量和效率。为国内开展自主研发TMR饲料搅拌机的刀片选择提供理论参考。     

油润滑条件下聚四氟乙烯滑动磨损特性研究

研究了油润滑条件下的轴承密封材料聚四氟乙烯的滑动磨损特性。利用摩擦磨损试验机进行试验,并用磨损表面三维形貌重构设备和三维表面粗糙度参数等对PTFE在试验过程中的表面磨损情况进行了微观形貌分析。结果表明,在试验条件下,PTFE的主要磨损机理为磨粒磨损和粘着磨损;在试验范围内,PTFE试样的磨损体积、磨损率的变化对应着摩擦系数的变化,且与磨损机理的变化密切相关;三维表面粗糙度混合参数Sdq可以反映PTFE材料在磨损过程中的磨损表面微观形貌变化情况。     

苜蓿草颗粒制粒环模磨损失效分析与磨料磨损试验研究

分析观察测量失效的环模,磨料磨损是它的主要失效形式。在磨料磨损试验机上考察苜蓿草粉对环模材料3Cr13的摩擦磨损行为,用轮廓仪测量试样的体积损失,并利用扫描电镜对试样摩擦表面形貌进行观察研究。结果表明在软磨料磨损下,3Cr13磨损表面形貌呈现塑变磨损特征,并伴有一定程度的微观切削,因此,在一定硬度下,提高3Cr13的表面韧性是提高环模使用寿命的有效方法。     

不同成分小麦粉料对低铬白口铁磨损性能研究

为研究小麦制粉过程中麦粒不同组成部分对金属磨辊的磨损性能,本文以磨辊常用表层材料低铬白口铁为耐磨试样,以麸皮和面粉不同比例混合物为磨料,采用与辊式磨粉机工况相似的三体磨料磨损试验机进行磨损试验,计算磨损失重,观察磨损表面形貌,分析磨损机制。结果表明:面粉对金属材料磨损性能的影响小于麸皮对金属材料磨损性能的影响;二者对金属材料的磨损行为也有所不同,面粉对金属表面起研磨和机械抛光作用,因此,被磨损表面趋于光滑;麸皮则呈现出典型的软磨料磨损行为,显微切削和疲劳剥落是其主要磨损形式。     

苜蓿草粉对金属材料的磨料磨损试验

选用与环模制粒工况相似的磨料磨损试验机,以首蓿草粉为磨料对试样进行磨料磨损试验.通过磨后表面的硬度和化学成分测定、微观结构和表面形貌观察,考察了苜蓿草粉对4种金属材料的磨料磨损.结果表明,4种材料的体积磨损量由小到大依次为3Cr13、9SiCr、45号钢、HT200,试样的磨损表面发生了物理和化学变化."软磨料磨损"中伴有"硬磨料磨损"的特征,显微切削和应变疲劳剥落为其主要磨损形式.     

磨料对材料表面磨损作用力及磨损机理的研究

用工业纯铁,不同热处理的65Mn钢以及高铬白口铁试样在销盘式磨粒磨损试验机上进行磨损试验。用动态应变仪-磁带记录器-数据处理计算机仪器组配记录、测定了磨料磨损过程中,磨粒和试样磨损表面间的磨损作用力,研究了磨料粒度、载荷、试样材料及硬度对磨损作用力、磨损量的影响;分析了随磨料粒度的变化,磨损机制变化的规律,进一步探讨了磨损机理。     

拖拉机支重轮磨损机理

采用试验室试样磨损试验方法 ,在合理的实验条件下 ,考查了支重轮硬度及外加载荷对磨损量的影响 ,用扫描电镜观察试样磨损表面形貌并分析其磨损机理。结果表明 ,随着外加载荷的增大 ,轮子磨损加剧 ,随着轮子硬度增加 ,主要磨损机理从塑变磨损转变为犁沟磨损     

氮化处理粉末烧结材料耐磨性研究

利用MM－200磨损试验机研究了气体氮碳共渗和离子氮化处理铁基粉末烧结材料的氮化层对基磨损特性的影响，同时对其磨损机理进行了分析，研究结果表明，气体氮碳共渗和离子氮化处理改善了铁基粉末冶金材料的耐磨性，提高了磨损过程中的承载能力，离子氮化粉末冶金材料比气体氮碳共渗的粉末冶金材料具有更好的耐滑动磨损性能，氮碳共渗的粉末冶金试样在低于200N载荷对主要为氧化磨损，在高于200N载荷时为剥层磨损，离子氮化处理的铁基粉末冶金材料在给定试验条件下主要为氧化磨损。     

土壤含水率对45号钢磨损性能的影响

土壤对耕作机械工作部件的磨损是其失效的主要原因,而土壤含水率对磨损过程有着重要影响。以甘肃兰州地区黄棕壤土为磨料,在磨料磨损试验机上对45号钢试样进行磨损试验,考察土壤含水率对45号钢磨料磨损的影响,用扫描电子显微镜对磨损表面形貌进行观察。结果表明随着土壤含水率的增加,45号钢的磨损呈现出3个不同的阶段:切削磨损阶段、切削与疲劳磨损阶段和疲劳磨损阶段。在切削磨损阶段时磨损率较高,在疲劳磨损阶段时磨损率较低,而在切削与疲劳磨损阶段时随着含水率的增加磨损率呈陡降趋势。含水率的变化改变了土壤与金属材料表面的接触形式,水膜的润滑与降温作用提高了材料的耐磨性。     

中锰球墨铸铁热处理工艺的试验研究

中锰球墨铸铁的热处理工艺试验用淬火和中温回火工艺对锰球墨铸铁进行了3种不同的热处理，用MM200型磨损实验机研究了热处理后材料的耐磨粒磨损性能。结果表明，当对用中锰球墨铸铁铸造的旋耕刀进行900℃×40min保温后油淬、350℃×1h回火后，该旋耕刀具有很好的耐磨性能及抗冲击性能。     

激光微造型凸轮副的摩擦磨损

采用UMT-2多功能摩擦磨损实验机,模拟内燃机凸轮/滚轮工况条件,考察了多种激光微造型形貌试样表面的摩擦磨损特性.实验结果发现,与未处理光滑表面相比,激光微造型试样表面的耐磨、抗擦伤性显著提高,其中,凹坑造型表面的摩擦因数显著下降,而凹槽表面的摩擦因数相对较大.这说明凹槽形貌会增大表面摩擦,而凹坑形貌具有一定的减摩效果.合理选择凹坑的深度及其面积占有率,并进行微形貌几何参数的优化组合,可达到最佳减摩效果.     

翼型表面磨损破坏试验和流场PIV测试

在收缩-扩散形试验段中对铝制翼型进行了沙粒磨损破坏试验。采用扫描电镜观测翼型上表面各位置磨损破坏的微观形貌,采用PIV对无固相流场进行了测试。根据磨损破坏微观形貌,将破坏模式分为楔入、犁耕及切削3类,结合PIV测试结果分析不同位置所产生破坏形貌的流场原因。研究认为,微观破坏形貌取决于作用在该位置处沙粒的运动特征,而破坏总体分布及程度依赖于流场中沙粒随流体运动的规律,无固相流场PIV能为沙粒破坏模式的分析提供支持。研究结论对开展水力机械过流表面磨损研究有积极意义。     

苜蓿草粉对9KWH-250颗粒压制机环模的磨损试验分析

针对9KWH-250颗粒压制机的关键部件环模,开展苜蓿草粉对4Cr13钢环模的磨损试验,通过对环模模孔内壁的磨损量进行测量,对磨损面进行宏观磨损形貌和微观磨损形貌观察,从宏观和微观角度对磨损进行分析,研究环模磨损机理与磨损规律。     

小麦制粉过程中辊间压力对磨辊磨损性能的影响

为了研究小麦制粉过程中辊间压力对磨辊磨损性能的影响,本文采用与辊式磨粉机工况相似的三体磨料磨损试验机进行磨损试验,考察了在不同载荷压力下小麦粉料对白口铁磨损性能的影响,计算磨损失重,观察磨损表面形貌,分析磨损机制。结果表明:随着载荷的增加,磨损失重增大,磨损量与载荷压力成正比例关系。磨损机理是以显微切削作用为主的磨粒磨损和疲劳磨损交互作用的结果。     

机耕船船体底板的磨损机理及早期破损原因的探讨

在实验室内对机耕船船体底板进行了大量的试样磨损模拟试验、并结合田间实船试验和船体底板的磨损情况对底板的磨损机理和它早期破损原因进行了研究。着重试验研究了在滑动—振动(机耕船发动机的外激振动)磨料磨损中的底板材料迁移过程;论证了船体前、后底板不同的磨损形式;还进一步探讨了在滑动—振动磨料磨损中底板材料产生疲劳剥落的可能性。     

含沙水流中翼型空蚀磨损试验

模拟水力机械内部流动环境,在收缩-扩散型试验段中对翼型进行了空蚀、磨损及两者联合作用破坏试验,观测表面破坏微观形貌并测量破坏深度分布规律.空蚀形貌呈较为规则的近圆独立蚀坑,其分布较为随机.根据颗粒对表面作用的不同,磨损形貌表现为冲击、铲削、犁耕及切削等类型.在较高固相质量浓度下,联合作用破坏形貌大多在极端的角度(90°或0°)以颗粒磨损形式出现,其尺度特征在翼型表面随位置后移远大于磨损形貌,宏观破坏深度明显比单纯磨损大;而在低固相质量浓度下,微观形貌为空蚀磨损共存.     

含沙水流中翼型空蚀磨损试验

模拟水力机械内部流动环境，在收缩－扩散型试验段中对翼型进行了空蚀、磨损及两者联合作用破坏试验，观测表面破坏微观形貌并测量破坏深度分布规律。空蚀形貌呈较为规则的近圆独立蚀坑，其分布较为随机。根据颗粒对表面作用的不同，磨损形貌表现为冲击、铲削、犁耕及切削等类型。在较高固相质量浓度下，联合作用破坏形貌大多在极端的角度(90°或0°)以颗粒磨损形式出现，其尺度特征在翼型表面随位置后移远大于磨损形貌，宏观破坏深度明显比单纯磨损大；而在低固相质量浓度下，微观形貌为空蚀磨损共存。     

含沙水流中空化促进磨损破坏机理

在对翼型试件进行空蚀、磨损及联合作用破坏研究的基础上,结合空化流场的测试及处理,研究含沙水流中水力机械过流表面空化行为促进磨损破坏的机理.对翼型表面不同位置空蚀、磨损及联合作用破坏微观形貌进行对比分析,得到了3种试验条件下微观形貌的破坏模式,确定了造成破坏模式的流场作用因素.对空化场图像进行了分析和处理,获得了翼型表面空化行为变化规律及特征.结合翼型表面破坏方式和空化场的分析,提出了在空化过程的空穴结构生长和空泡云溃灭两个阶段中,空化行为促进泥沙颗粒磨损破坏翼型试件的不同机理.在空穴结构生长阶段中,空穴结构推动颗粒加速;而在空泡云溃灭阶段,压力波或微射流则显著增大泥沙颗粒的运动速度.在两个阶段各自对颗粒速度的影响增大了联合作用的破坏能力.对翼型表面磨损及联合作用时破坏深度测量的试验结果验证了该观点.