浸渍薄木与杨木单板复合制备地板表板工艺研究

浸渍薄木与杨木单板复合制备地板的表板,与基材及背板胶合热压成复合地板。通过正交试验分析,以表面抗裂性、表面硬度和表面耐磨度为依据,得到浸渍薄木与杨木单板复合地板表板的最优工艺为浸渍薄木浸胶量为90%,杨木单板涂胶量为150 g/m~2,热压时间为6 min,热压温度为130℃。复合地板性能指标为:表面耐磨0.060 8 g/100 r,硬度为2.87 kN,没有出现表面龟裂,浸渍剥离合格。     

杨木重组装饰地板坯的表面强化处理

用水溶性低分子酚醛树脂(PF)与添加耐磨成分的PF树脂,分别浸渍处理杨木重组装饰地板坯,并检测被处理地板的表面力学性能.试验表明,浸渍处理可显著提高地板的表面耐磨性、抗冲击性和硬度,增加其静曲强度和弹性模量;采用添加耐磨成分PF树脂处理的地板,较普通PF树脂处理时,其表面耐磨性和抗冲击性能显著提高.     

蔗糖改性浸渍薄木用MF树脂性能研究

为改善三聚氰胺甲醛(MF)树脂贮存稳定性短及胶层脆性大等问题,利用蔗糖对浸渍薄木用MF树脂进行改性,研究改性剂蔗糖添加量与反应介质pH值对浸渍用MF树脂性能的影响,并利用傅里叶变换红外光谱仪对改性后蔗糖-三聚氰胺甲醛(SMF)树脂进行结构表征。结果表明:改性剂蔗糖的加入可以增强MF树脂的拉伸韧性及贮存稳定性,可使浸渍后的薄木顺纹拉伸强度提升到38.6 MPa;当蔗糖添加量为20%(与三聚氰胺质量比)、反应介质pH=8.0时,树脂贮存稳定性可达17 d,且浸渍薄木饰面后的三层杨木地板表面各项理化性能,均满足GB/T 18102—2007《浸渍纸层压木质地板》标准要求。     

PF树脂对二种单板浸渍改性的比较研究

为提高混凝土模板用胶合板的表面耐磨性,采用浸渍方法,在常温、常压下用PF树脂胶液对杨木和马尾松单板进行了改性处理,对胶液种类、浸渍时间与单板增重率、表面磨耗值之间的关系进行了研究,探讨了提高单板表面耐磨性的合适工艺。研究结果表明,单板经浸渍处理后,胶黏剂主要分布在单板表层,随浸渍时间延长,二种单板的增重率呈上升趋势,表面磨耗值呈下降趋势。当浸渍时间相同时,加入耐磨剂的PF树脂胶液,可显著提高单板的表面耐磨性,碳化硅的耐磨性比二氧化硅更明显,杨木单板的表面耐磨性优于马尾松单板。验证试验表明,PF树脂中加入0.4%的碳化硅、0.1%的海藻酸钠和3.5%的微晶纤维素,杨木单板浸渍3 h,马尾松单板浸渍5 h,二者的表面耐磨性可显著提高。     

饰面板用三聚氰胺甲醛树脂的改性

利用邻苯二甲酸二烯丙酯(diallyl phthalate,DAP)取代二乙二醇进行三聚氰胺甲醛树脂(melamine formaldehyde resin,MF)的改性,并用改性前后的MF树脂进行浸渍胶膜纸和饰面刨花板的制备。通过树脂基本性能测试、傅里叶红外光谱(FT-IR)和差式扫描量热(DSC)分析及饰面板材表面性能表征,得出以下研究结论:1) DAP的加入并未对MF树脂的外观性能、固体含量和化学结构产生明显影响,但增加了MF树脂的黏度,并提高了其固化温度; 2) DAP的加入明显提高了MF树脂浸渍胶膜纸的抗拉强度,当DAP取代二乙二醇达到100%时,胶膜纸抗拉强度从3.00 MPa提高至5.33 MPa,提高幅度明显,但胶膜纸韧性有所下降,当DAP添加量为20%质量分数时,胶膜纸的韧性和抗拉强度均有所增加,抗拉强度提高幅度为133%; 3)在未添加任何耐磨剂的前提下,DAP的加入明显改善了饰面板的耐磨性能,当DAP添加量为40%和60%时,磨耗值最低,从79.7 mg/(100 r)分别下降至61.4和62.3 mg/(100 r),且饰面板在测试350 r后表面无露底现象。DAP的加入对饰面板的耐冷热循环、耐水蒸气、耐剥离、耐污染和耐腐蚀等性能未产生影响。     

浅色免漆地板表板的工艺研究北大核心

以低分子量酚醛树脂为主体,加入三聚氰胺甲醛尿素树脂共混浸渍改性地板表板,研究出了三聚氰胺甲醛尿素树脂共混改性酚醛树脂(改性酚醛树脂A)最优制备工艺以及浅色免漆地板最佳浸渍工艺参数,结果表明:当三聚氰胺甲醛尿素树脂添加比40%,三聚氰胺尿素摩尔比1∶1,苯酚甲醛摩尔比1∶2时,制备出的改性酚醛树脂A,浸渍处理后白度值降低为4.3,浅化地板表板效果最佳。改性酚醛树脂A浸渍后的地板表板相比于未浸渍的地板表板硬度提高了78%,对比传统酚醛树脂浸渍的地板表板提升了45%,改性酚醛树脂A表面耐磨性能比传统酚醛树脂增加37.5%,以上均符合GB/T 18103-2013《实木复合地板》的要求。本研究通过对地板表板进行改性,使其表面颜色更浅、耐磨性更好,同时省去了淋漆工序,简化了三层实木复合地板的制备工艺,降低了生产成本,对指导工厂实际生产具有重要意义。     

浸渍胶膜纸及其饰面细木工板的甲醛释放量

以甲醛释放量为E_0级的细木工板为基材,杨木单板为缓冲层,甲醛释放量≤1.5mg/L的A级浸渍胶膜纸为饰面材,制作浸渍胶膜纸饰面细木工板(生态板),分析浸渍胶膜纸与生态板甲醛释放量的相关性。结果表明:生产试验条件制备的生态板,其含水率、表面胶合强度、浸渍剥离、耐冷热循环、耐光色牢度、表面耐龟裂等指标均符合Q/TBB 0022-2016《浸渍胶膜纸饰面胶合板》要求;只有浸渍胶膜纸甲醛释放量≤0.7mg/L时,制备生态板的甲醛释放量≤0.5mg/L,达到E_0级。     

纳米无机物对MF树脂耐磨性能的影响

用单一和复合的纳米无机物直接加入三聚氰胺甲醛(MF)树脂中,探讨其种类、用量、复合比例等对MF树脂耐磨性的影响。结果表明,纳米二氧化硅HTSi-03和纳米三氧化二铝HTAl-06以1:2的质量比复合,总用量为30g·m-2时,能显著提高MF树脂浸渍装饰纸层压板的耐磨性能,耐磨转数可达4300r,达到浸渍纸层压木质地板国家标准家用Ⅱ级的要求。用红外光谱和差示扫描量热法进一步分析了纳米无机物对提高MF树脂耐磨性的改性机理。     

纳米复合浸渍处理对饰面人造板甲醛控释的影响

甲醛是室内常见污染气体,主要源于板式家具和人造板装饰材料中,长期接触会对人体健康产生极大威胁。以人造板饰面用薄木、微薄木、三聚氰胺浸渍原纸为对象,通过浸渍掺杂纳米二氧化钛(Ti O2)的掺杂三聚氰胺树脂胶黏剂,探索3种浸渍处理材料对饰面人造板的甲醛控释能力。研究结果表明,纳米Ti O2的加入,能够不同程度的降低薄木、微薄木、浸渍纸3种材料饰面人造板的甲醛释放。随着纳米Ti O2添加量的增加,饰面人造板的甲醛释放量呈逐步下降的趋势。当纳米Ti O2添加量达到2%质量分数时,微薄木饰面人造板甲醛释放量最低,仅为未处理板材的32.9%。傅里叶变换红外光谱(FT-IR)与差示扫描量热法(DSC)分析结果表明,纳米Ti O2掺杂处理三聚氰胺树脂胶黏剂未生成新物质,不会影响热压过程中胶黏剂在饰面材料表面的固化,但对材料表面的润湿性有一定影响。     

大豆蛋白胶用于强化地板耐磨纸的压贴

为了解决浸渍纸释放甲醛的问题,笔者探索了大豆蛋白胶用于强化地板耐磨纸的压贴工艺。按照工艺流程:单板整理→施胶→干燥→板面涂水→组坯→热压→检测,对耐磨纸进行组坯热压,并使用电子万能试验机检测热压冷却后耐磨纸的表面胶合强度。通过实验得出:在热压温度170℃,热压压力2.0MPa,热压时间2min,施胶量60g/m~2的条件下大豆蛋白胶可以用于强化地板耐磨纸的压贴,且表面胶合强度大于1.0MPa,达到GB/T 18102—2007《浸渍纸层压木质地板》标准的要求。     

UV固化水性漆地板的开发

为了开发UV固化水性漆地板，在分析当前水性漆地板存在问题的基础上，有针对性地提出解决措施，包括水性漆筛选、地板用树种筛选、涂装工艺优化等。以优化工艺制备的水性漆地板试样，按LY/T 1859—2009《仿古木质地板》和Q/YFL 0035—2018《水性光固化（UV）漆木地板》进行性能测试，其表面耐磨≤0.15 g/100r，漆膜硬度≥H；漆膜附着力1级~2级；TVOC≤200 ug/m3。     

浸渍纸饰面和封边对MDF甲醛释放的阻隔效应

采用干燥器法测定用不同浸渍纸饰面和不同材料封边的中密度纤维板甲醛释放量,分析饰面和封边对甲醛释放的阻隔效应,为企业优选浸渍纸和封边形式提供指导;探索饰面和封边对甲醛释放的阻隔机理,为控制中密度纤维板甲醛释放提供科学依据和方法。试验结果表明,饰面和封边可以大大降低中密度纤维板中甲醛向外扩散和蒸发的速率,实现降低中密度纤维板甲醛释放量;就对甲醛的阻隔作用而言,3种浸渍纸中耐磨纸的阻隔效果最差,装饰纸次之,平衡纸最好;而3种不同材料的封边方式对甲醛的阻隔效应是熔融石蜡聚氯乙烯热缩膜铝箔;不同的浸渍纸配置方式对中密度纤维板甲醛释放的影响也不同,饰面层越厚,饰面层越多,对甲醛的阻隔性能就越好。使用100g平衡纸、70g装饰纸和42g耐磨纸饰面中密度纤维板可以作为生产E_0级强化木地板的优选方案。     

杨木单板的压缩与树脂浸渍处理对胶合板性能的影响

采用正交试验设计方法,研究了杨木单板压缩率、胶液浓度、树脂浸渍时间和热压温度四个因素对杨木胶合板性能的影响。结果表明:杨木单板的压缩与树脂浸渍处理可以显著提高杨木胶合板的力学性能。当杨木单板压缩为35%、胶液浓度90%、树脂浸渍时间2h、热压温度150℃时,杨木胶合板的MOE、MOR和胶合强度分别高出国家标准127%、212%和77%。     

不同抗菌剂对浸渍薄木抗菌性能影响的研究

采用纳米TiO_2、载银纳米TiO_2、木聚糖和水溶性壳聚糖等抗菌剂,按不同质量分数均匀分散到薄木浸渍用三聚氰胺甲醛树脂中,用含有抗菌剂的三聚氰胺甲醛树脂浸渍薄木。通过单因素试验分析不同抗菌剂及其浓度对浸渍薄木抗菌性能的影响,结果表明:在无光照的条件下,载银纳米TiO_2的抗菌性能最优;在有光照的条件下,载银纳米TiO_2、小粒径纳米TiO_2(15nm)均具有良好的抗菌特性。综合抗菌性能和经济指标,在无光照或光照较弱的条件下可采用载银纳米TiO_2作为抗菌剂,生产三聚氰胺甲醛树脂浸渍薄木饰面抗菌木质地板等;在有光照的条件下,可优先选用小粒径纳米TiO_2作为抗菌剂,生产三聚氰胺甲醛树脂浸渍薄木饰面抗菌百叶窗等。     

实木复合地板的表层改性工艺

将表层橡木单板浸渍三聚氰胺树脂后,与桉木单板、三聚氰胺浸渍纸一次热压成型制作多层实木复合地板。采用正交试验方法,探讨橡木单板浸渍工艺及热压工艺对多层实木复合地板表面耐磨性等理化性能指标的影响。试验结果表明:浸渍温度对橡木单板浸渍质量增加率影响显著,浸渍浓度对橡木单板浸渍质量增加率影响一般显著,热压温度对多层实木复合地板的表面耐磨性能影响显著。在试验条件下,以浸渍时间20 min、浸渍浓度40%、浸渍温度45℃、热压温度145℃、热压时间0.8 min/mm、热压压力1.8 MPa和施胶量240 g/m2为较优工艺,压制所得多层实木复合地板的表面耐磨性能等理化性能较佳。     

户外用杨木重组木的制备工艺与性能评价

以杨木为原料制备户外用高性能重组木,重点探讨浸渍量和密度对材料性能的影响,并测试其耐水性能、防腐、防蛀等性能。结果表明:在最佳浸渍量14%,密度1.05 g/cm3的条件下,户外重组木的耐水性能达到GB/T30364-2013《重组竹地板》室外地板的要求,抗弯强度超过120 MPa,抗弯模量超过17 000 MPa;在不添加防腐剂的条件下,达到Ⅱ级耐腐等级和中等抗蛀蚀等级。     

磷酸活化法制备纤维素基颗粒活性炭

以微晶纤维素为原料,在不添加黏结剂的条件下,采用磷酸活化法制备纤维素基颗粒活性炭。分析了捏合过程和炭活化工艺对活性炭耐磨强度、吸附性能和孔隙结构的影响。研究结果表明,炭活化温度的升高及保温时间的延长有利于颗粒活性炭强度的提高;随着浸渍比值的升高,颗粒活性炭的碘吸附值、亚甲基蓝吸附值、比表面积、总孔容积、微孔容积和中孔容积均呈不断上升的趋势;浸渍比值较小,较细微孔结构发达,浸渍比值较大,较大微孔结构发达。在较佳的工艺条件下:捏合温度150℃,浸渍比值1.25,捏合时间55 min,炭活化温度450℃和保温时间1.0 h,制得颗粒活性炭的碘吸附值、亚甲基蓝吸附值、强度、比表面积、总孔容积、微孔容积、中孔容积和平均孔径分别为896.6 mg/g、131.3 mg/g、94.69%、1 377.3 m2/g、1.083 cm3/g、0.514 cm3/g、0.569 cm3/g和3.14 nm。     

椰壳碎炭制备高强度柱状颗粒活性炭试验

以椰壳活性炭生产过程中产生的粉末碎炭为原料,羧甲基纤维素钠为黏结剂,无机助剂硅酸盐为增黏剂,按一定质量比混炼、挤条、成型,再经过热处理制得耐水高强度柱状颗粒活性炭。试验考察了助剂添加量、热处理温度、热处理时间等因素对产品炭的碘吸附值、亚甲基蓝吸附值和耐磨强度的影响。随着硅酸盐添加量的增加,颗粒活性炭的耐磨强度呈增大趋势;随热处理温度的升高,颗粒活性炭的碘吸附值和亚甲基蓝吸附值不断增加。但另一方面,随热处理时间的延长,耐磨强度呈逐渐下降趋势。利用红外分析仪、综合热分析仪和全自动比表面积与孔隙分布分析仪对颗粒活性炭进行分析。在羧甲基纤维素钠用量2%、助剂添加量20%、热处理温度350℃、热处理时间0.5 h条件下,制备出的颗粒活性炭碘吸附值、亚甲基蓝吸附值和耐磨强度分别为815.37mg/g,163.50 mg/g和99.72%,并且具有良好的耐水能力。     

SiO_2浸渍杨木单板/低密度聚乙烯复合胶合板的制备工艺

采用SiO2水性分散液浸渍处理的杨木单板,以低密度聚乙烯(LDPE)薄膜为胶黏剂,制备热塑性树脂胶合板,分析其制备工艺因子对板材性能的影响。结果表明:塑料加入量、热压温度、偶联剂种类等因素对热塑性树脂胶合板的性能有非常显著影响,优化工艺条件制备板材的胶合强度可达到GB/T 9846.3-2004中II类胶合板的要求,表面硬度比未处理板材有所提高,游离甲醛释放量更低。     

石墨烯/酚醛树脂浸渍改性地采暖地板的制备与表征

为了缩短传热时间、降低能耗,以高导热纳米材料石墨烯为填料,以水性酚醛树脂为载体溶液,配制石墨烯/酚醛树脂浸渍改性剂,开发一种导热性能良好的地采暖地板。以吸光度、透射电镜表征石墨烯在酚醛树脂中的分散性能,以改性单板导热系数、多层复合地板导热效能表征地采暖地板的传热性能,分析石墨烯添加量、浸渍改性剂分散性对地板导热性能的影响,确定浸渍改性最优配方工艺。结果表明:在试验范围内,石墨烯/酚醛树脂浸渍改性地采暖地板可获得更好的导热性能。浸渍改性剂的分散性、浸渍改性单板的导热性与石墨烯添加量有关,同一树脂固含量下,2%质量分数为最佳石墨烯添加量。通过对比试验分析,酚醛树脂固含量为20%,石墨烯添加量为2%时,浸渍改性单板导热系数提高2倍,为0.272 W/(m·K),浸渍改性地采暖地板导热效能为21℃/h。扫描电镜表明石墨烯随浸渍剂进入木材一部分的细胞腔中,X射线图谱也证实石墨烯与木材纤维素的羟基发生反应,导致结晶度数值降低。