氟涂层刀具铣削饰面刨花板的切削性能

分析氟涂层刀具铣削饰面刨花板的切削性能,为氟涂层刀具在木材切削加工领域应用提供理论指导。利用CNC加工中心分别进行未涂层刀具和氟涂层刀具铣削饰面刨花板试验,采用工具显微镜和扫描电镜拍摄刀具前后刀面的磨损形貌,采用超景深三维显微镜对饰面刨花板的切削加工表面进行粗糙度测量,研究氟涂层刀具铣削饰面刨花板的切削性能。结果表明,在相同的铣削长度条件下,氟涂层刀具铣削饰面刨花板的后刀面磨损带宽度显著低于未涂层刀具的后刀面磨损带宽度,且随着铣削长度的逐渐增加,未涂层刀具磨损带宽度增加急剧,而涂层刀具磨损带宽度增大缓慢;氟涂层刀具主要为磨料磨损,可以有效减少胶黏剂和刨花颗粒产生的黏结磨损,且降低崩刃现象;在相同的铣削长度条件下,氟涂层刀具铣削饰面刨花板的切削表面粗糙度值明显低于未涂层刀具铣削饰面刨花板的切削表面粗糙度值,且铣削饰面刨花板的刨花层可显著减少表面毛刺和凹坑,且饰面耐磨层崩边较少。因此,氟涂层刀具铣削饰面刨花板可以有效降低刀具磨损,提高饰面刨花板切削表面质量。     

高速立铣加工中切削温度的测量

介绍了一种用常规的自然热电偶和标准热电偶方法实现高速加工过程中切削温度的直接接触式测量的计算机辅助测温系统。它采用自然热电偶测量刀一工界面温度，采用夹丝热电偶测温技术对工件表面和体内温度分布进行直接接触式测量。该方法可以应用于刀具旋转的切削加工中(例如立钻、立铣)测量切削温度，并已在高速立铣淬硬钢研究中得到应用。     

铣削硬质纤维板时不同材料木工刀具的磨损形态

借助显微照相和对刀具磨损过程中的刀刃退缩量、刃口圆弧半径、前、后刀面磨损区的宽度、前、后角变化量以及负间隙等磨损参数的测量分析,研究了高速钢和硬质合金刀具在一般切削条件下铣削硬质纤维板时的磨损形态。结果发现,两种刀具的刀刃退缩量虽然都随切削路程的增加而增加,但磨损后的微观几何形状却各有特点:高速钢刀具在初期磨损阶段后,刀口圆弧半径基本不再加大,磨损主要集中在后刀面,表现为负间隙的不断加大;硬质合金刀具的刃口圆弧半径随切削路程的增加基本成线性增加关系,同时负间隙也不断加大。研究表明,可以用刀刃退缩量来表示刀具的磨损程度,以负间隙表示刀具的变钝程度,以磨损参数的集合来描述刀具的磨损形态。本文建议重磨应以刀具磨损后的微观几何形状变化为依据。     

人造板切削加工刀具离子氮化处理

对表面离子氮化处理后的人造板切削加工刀具与未经处理的刀具进行切削性能的对比实验。得出离子氮化处理工艺能够有效地提高人造板切削刀具的耐用度。降低刀具切削刃的磨损；降低人造板生产加工的成本，提高劳生产效率和经济效益。     

基于偏最小二乘回归方法的木工刀具磨损分析与建模1）

对在不同切削条件下木材切削加工过程木工刀具磨损的多组试验数据,采用PLSR方法,根据变量重要性指标分析和因子载荷分析,从7个变量及其组合中筛选出了5个用于建模的自变量,以刀具磨损量作为因变量,建立了对所选自变量（切削速度 vc、切削路径lc、切削深度ae、刀具后角α以及刃磨角β等）的PLSR模型;采用建模数据覆盖的切削条件下的试验数据和建模数据未覆盖的切削条件下的试验数据,分别对模型进行了验证。结果表明,采用PLSR方法选择的自变量是合理的,所建立的木工刀具磨损的回归模型可以较满意地计算出不同切削条件下木工刀具的磨损量。     

Al_2O_3－SiCp新型陶瓷刀具加工奥氏体不锈钢的性能研究

本文利用山东工业大学新研制的Ａｌ２Ｏ３－ＳｉＣｐ陶瓷刀具对难加工材料奥氏体不锈钢１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ进行了干式和湿式切削试验，并与厂家推荐的常用刀具材料ＹＧＳ进行了对比实验．结果表明，Ａ１２Ｏ３一ＳｉＣｐ陶瓷刀具的切削性能较ＹＧ８有明显提高，特别是在高速切削时．刀具磨损速度显著降低。另外，本文还对该刀具材料在不同切削条件下的切削性能进行了分析。     

20CrMo钢干切削过程的有限元分析及性能实验

以20CrMo钢材料本构方程为基础,采用三维仿真软件Deform-3D 建立了20CrMo钢及其切削刀具的有限 元模型,对20CrMo钢的干切削过程进行了有限元仿真,得出了在不同切削用量下主切削力和切削温度的变化规 律,切削过程中刀具和工件的应力及切削热分布情况,对主切削力进行了实验对比分析,验证了仿真的可行性.研 究结果表明:背吃刀量和进给量分别增大1倍时,主切削力分别增加约100%和74%,当切削速度大于60m/min 时,主切削力逐渐减小,并趋向稳定于150N;背吃刀量、进给量和切削速度分别增大1倍时,切削温度分别增加 约7%,9%和22%;刀具的最大等效应力出现在前刀面主切削刃附近,最高切削温度出现在工件切削层第二变形区 的主切削刃附近;模拟得到的主切削力与实验结果之间最大误差为12.2%,最小误差为3.2%.为进一步优化 20CrMo钢的切削工艺提供了重要依据.     

螺纹加工方法研究

主要对螺纹加工方法(主要有切削加工和滚压加工2大类)进行了论述。螺纹切削是加工螺纹件效率最高、经济性最好的加工方法,一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹,主要有车削、铣削、攻丝、套丝等。螺纹滚压是指用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。它是利用冷挤压的原理,用滚压的方法加工外螺纹。用滚压方法压制成的螺纹,金属纤维没有被切断,能够比车削出的螺纹提高抗拉强度和抗剪强度。此外,还由于滚压后的表面硬度提高而增加了螺纹的耐磨性能和使用寿命。     

基于人工神经网络的金属切削刀具磨损的识别与控制

根据金属切削刀具磨损与切削力的关系，建立了基于人工神经网络的切削刀具磨损的识别与控制系统，初步实现了用人工神经网络对金属切削刀具磨损的动态识别与控制。     

超薄木片切削机刀具的优化设计

依据木材切削的基本知识及有限元分析方法设计刀具,首先利用ANSYS对刀具进行建模,然后对刀具进行模拟加载和结果分析,从而确定刀具前角可取57°～62°,后角可取8°～13°,最后通过超薄木片切削机实际加工加以验证.最终结果证明所采用的刀具设计方法可行,木片切削质量和效率能满足加工要求.     

中密度纤维板和红松磨削过程材料去除机理的研究

目的磨削作为一项木质材料精加工技术，研究木质材料磨削过程中的材料去除行为对提高磨削效率和加工表面质量具有重要意义。方法本研究设计了木质材料单磨粒磨削实验平台，采用横向划擦法，利用扫描电镜和3D轮廓仪考察了单磨粒在中密度纤维板(MDF)和红松(Pinus koraiensis)表面形成的划擦痕迹形貌，并测定了相关特征参数，分析了最大磨削深度、沟壑面积对隆起比的影响，并根据磨粒与试件接触过程中磨削力、综合摩擦系数的变化情况，研究磨粒引起的材料变形。定义λ为划擦方向与木材纹理方向之间的夹角。结果与金属磨削过程不同，中密度纤维板和红松划擦时形成的隆起区域很小。红松横纹划擦时(λ = 90°)，被磨粒切刃横向割断的木材在试件表面形成断茬，局部接触区域发生压溃式切削。红松顺纹划擦时(λ = 0°)，隆起比集中在0~0.05，而中密度纤维板的隆起比呈现高度离散。在对红松进行横纹划擦时，法向磨削力F_n和切向磨削力F_t均呈剧烈振荡，而在中密度纤维板和红松顺纹划擦过程中，F_n和F_t都近似符合正态分布，并且随着磨粒切入试件深度的不断增加，F_n和F_t均随之增大，最大值出现在最大切入深度处附近。就中密度纤维板而言，F_n大于F_t，而红松顺纹划擦时F_t略大于F_n。无论是中密度纤维板还是红松顺纹划擦时，磨粒切入试件形成沟壑后半段的综合摩擦系数略大于初期。结论红松磨削过程中，其内部的孔隙(如轴向管胞、解剖学上的植物内部腔洞等)分布和木材纹理方向对材料的变形流动、加工表面质量有着重要影响。中密度纤维板较红松而言，在磨削痕迹两侧产生较多的塑性隆起，隆起比随磨削深度、沟壑面积变化呈现高度离散。在磨粒切入试件过程中，磨粒所受的综合摩擦力是逐渐增大的。      

斜角切削的理论分析

就刀具λ_s≠0°时刀具的标注角度、实际工作角度进行了理论分析，推导了λ_s影响下的工作角度计算公式，并给出了λ_s对刀具工作角度的影响曲线。     

大豆秸秆剪切力学特性的研究

在微机控制电子万能试验机上对大豆秸秆的剪切力学特性进行研究。以大豆秸秆含水率、剪切角度和刀刃角作为影响因素,采用隶属度的综合评分法对抗剪强度和比能综合评分,建立二次多项式回归模型,并用响应面法对剪切工艺参数进行优化。结果表明:剪切角度对大豆秸秆剪切效果的影响程度最大,刀刃角的影响最小,大豆秸秆剪切的最佳条件为秸秆含水率25%、剪切角度60°、刀刃角45°,在该条件下对大豆秸秆进行剪切,得到最大综合分为0.969。     

覆盖物与萘乙酸对何首乌扦插苗移栽成活率及生长的影响

为探索提高何首乌扦插苗移栽成活的方法,以何首乌扦插苗为材料,采用2因素随机区组试验设计,通过田间移栽试验,研究了覆盖与萘乙酸组合处理对何首乌扦插苗移栽成活及幼苗生长的影响。结果表明:白色地膜覆盖+25mg/L萘乙酸组合处理的移栽成活率最高(达83.33%),与白色地膜+50mg/L萘乙酸(移栽成活率73.33%)及白色地膜+100mg/L萘乙酸(移栽成活率71.11%)组合处理差异不显著。在新生根条数、最长根长、一级分枝数、茎蔓长、新生叶片数等指标方面,以白色地膜覆盖+100mg/L萘乙酸组合处理综合表现较好。结论:何首乌扦插苗移栽时,可先用100mg/L萘乙酸浸根1h,移栽后用白色地膜覆盖,可提高移栽成活率。     

木塑复合材料铣削加工表面粗糙度及其预测模型的研究

在木塑复合材料（WPC）的加工过程中,加工精度低、切削表面质量差等问题时有发生,而切削力和切削温度对刀具的寿命和加工表面质量有着非常重要的影响。采用硬质合金单齿柄铣刀对木塑复合材料进行铣削试验,研究主轴转速、进给速度、切削深度等切削参数对切削力、切削温度、加工表面粗糙度的影响。在试验数据的基础上,采用BP神经网络建立了WPC加工表面粗糙度的预测模型。结果表明,随着主轴转速增大,WPC的切削力减小,切削温度增大,表面粗糙度减小;随着进给速度增大,WPC的切削力增大,切削温度减小,表面粗糙度增大;随着铣削深度增加,WPC的切削力增大,切削温度增大,表面粗糙度逐渐增大。建立的预测模型具有较高的精度,能够用于WPC铣削加工表面粗糙度的预测,为提高WPC加工表面质量、刀具使用寿命提供了理论和实践指导。     

土壤直角切削的有限元仿真

为减少耕作阻力,优化耕整机具结构与性能,基于ANSYS/L-SDYNA利用修正的Drucker-Prager塑性模型、用Lagrange和ALE相结合的方法,以粘性土壤为对象开展了直线刃口刀具对其直角切削的有限元数值模拟,得到了土壤的滑移破坏变形状况、刀具应力分布和切削阻力变化.同时对该土壤开展了室内土槽试验,研究显示有限元仿真结果与试验结果基本一致.     

四翅滨藜微型塑料棚嫩枝扦插育苗技术研究

四翅滨藜微型塑料棚嫩枝扦插育苗技术研究结果表明:微型塑料棚进行四翅滨藜嫩枝扦插育苗,成活率可达73.5%,比露天嫩枝扦插育苗的成活率高16.2个百分点。虽然比全光照自动喷雾育苗的成活率稍差,但从综合效益分析,其成本低、方法简单易行,可以在乡村苗圃进行规模化生产。     

光皮桦扦插繁殖试验研究

通过正交实验设计研究不同生根促进剂与不同插穗下切口型对光皮桦扦插繁殖生根率与愈伤组织大小的影响 ,结果表明 ,生根促进剂对插穗生根率与愈伤组织大小影响显著 ,其中IAA+ IBA对促进生根效果最好 ,NAA对愈伤组织面积大小影响最大 .插穗下切口型宜采用双削面或单削面 ,且插穗下切口型对愈伤组织面积大小无显著影响     

基于虚拟正交试验果园垄面割草机侧刀盘切割性能分析

为解决矮砧密植型果园生草制管理所面临的垄面草体处理困难的问题,通过三维设计软件建立了果园垄面割草机侧盘三维实体模型,并进行前进速度、刀盘转速、刀片数和刃线长度对重割率影响的优化仿真试验,利用动力学分析软件ADAMS得到刀片运动轨迹并计算重割面积,对模型进行四因素三水平虚拟正交试验,利用响应面分析法进行显著性分析。结果表明,最佳取值为前进速度A=2 m·s-1,刀盘转速B=2 500 rad·min-1,刀片数C=2。刃线长度D=55 mm时,重割率最低为16.6%。通过田间试验验证该模型仿真设计满足果园割草机技术要求,研究结果可为果园垄面割草机结构设计和参数优化提供参考。