尾叶桉单板胶合性能的初步研究

根据尾叶桉(E.urophylla)木材的特点,采用单因素试验方法,探讨了尾叶桉生产胶合板的可行性。重点讨论了胶合板的热压工艺(热压压力、热压时间、热压温度)和涂胶量以及心边材对三层胶合板胶合性能的影响。结果表明:在未采用厚度规时,压力为1．2MPa,温度为140℃左右,热压时间为0．8～1．1min／mm,涂胶量为250g／m2,用pH值为 12．5的PF胶,生产出的桉树胶合板胶合性能较佳。     

桤木旋切单板以及用于制造细木工板的工艺研究

通过设置不同的旋切厚度对不同树龄的桤木原木进行单板旋切试验,分析单板厚度和背面裂隙率,探讨桤木单板旋切的适应性和制造细木工板的工艺,并采用正交法优选最佳制造细木工板的热压工艺参数。结果表明:当杉木板芯厚度为12 mm、桤木单板厚度为2.8 mm时,热压温度为125℃、热压压力为1.3 MPa、热压时间为8 min、施胶量为220 g/m~2时,横向静曲强度最大。     

阻燃桉树胶合板的初步研究

以磷酸二氢铵（MAP）溶液为阻燃剂,通过浸泡尾叶桉单板,研究了单板的载药量;以Ⅱ类胶合强度为指标,利用正交试验对常规胶合板生产工艺进行了优选。在此基础上,选取浸泡时间和最优生产工艺试制了阻燃桉树胶合板,并对其Ⅱ类胶合强度和燃烧性能进行了检测。结果表明：不同厚度尾叶桉单板的载药量随浸泡时间的延长呈现相似的增长规律;试验所得常规尾叶桉胶合板最优生产工艺为施胶量210 g.m-2、热压温度130℃、热压时间8 min,该条件下胶合板的Ⅱ类胶合强度达到了2.01 MPa;单板浸泡8h后,单板平均载药量为32.05 kg.m-3,所制得阻燃胶合板氧指数提高了13.9%,炭化长度减少了8.3 mm（26.2%）,阻燃性能明显提高,而胶合强度也达到了Ⅱ类胶合板的国家标准。研究初步证明利用常规桉树胶合板生产工艺生产阻燃桉树胶合板是可行的。     

厚单板制备木质复合板材的工艺、关键设备和性能

针对木材单板化利用受限于单板厚度的难题,提出采用4~10 mm厚度单板制备木质复合板材的技术方案,介绍厚单板旋切、展平和干燥等关键工序的技术和设备特点,以及采用厚单板制备胶合板、单板层积材和竹木复合板材等3种木质复合板材的制备工艺和主要性能,为厚单板的产业化利用提供技术支撑。     

相思、桉树刨花板两步法模压工艺的研究

以相思、桉树2树种的木材加工剩余物为原料,研究两步法刨花模压板的制造工艺以及各工艺参数与板材性能的关系.结果表明:以刨花预压制坯再进行热压模压的两步法刨花模压工艺,制备具有立体结构的刨花模压装饰板材的技术路线是可行的.相思和桉树2树种的对比试验研究结果表明:相思刨花模压制品性能优于桉树刨花模压制品.按选用工艺参数,相思原料的刨花模压制品性能完全达到相关国家标准.在工艺参数与板材性能相关性研究中,板材密度对模压板表观性能、内结合强度、静曲强度等板材性能具有显著性影响;热压模压温度和热压模压时间对板材吸水厚度膨胀率有较显著影响.施胶量增加,板材的各种物理力学性能都会提高,尤其对吸水厚度膨胀率影响最为显著.     

五种桉树木材的吸声性能

本文以广西东门林场的人工林尾叶桉(Eucalyptusurophylla),尾巨桉(EucalyptusurophyllaE.grandis),尾园桉(E.urophyllaE.tereticornis),尾赤桉(E.urophyllaE.camaldulensis)和大花序桉(E.cloeziana)木材为主要材料,用驻波管法测试了五种桉树木材的吸声系数,比较了这些桉树木材的吸声性能,结果显示五种桉树木材的吸声系数在频率1000赫兹之内变化不大,之后随频率的增加吸声系数也在增加。在频率200至2000赫兹范围内,五种桉树木材的吸声系数差异不显著,在低频区域,尾叶桉的吸声性能较好。在所测试的声波频率范围内,桉木弦锯板的吸声系数高于径锯板;0.5厘米厚的锯材的吸声性能好于1.0厘米厚的锯材;因此,桉木板材的种类和板材的厚度影响其吸声性能,但五种桉树木材的吸声性能差异不显著。图2表4参6。     

中山杉旋切单板质量评价

中山杉是江苏省中国科学院植物研究所经人工杂交培育出来的优良树种,在使用过程中易干裂、翘曲变形。本研究对中山杉旋切单板的质量进行评价,为中山杉单板类人造板材的开发利用提供依据。测试了单板的厚度偏差、背面裂隙,并用高分辨率三维扫描技术测定了单板的变形程度,研究结果表明:中山杉原木边材部分旋切单板厚度公差为-0.12～+0.15,单板背面裂隙率为49.22%,单板变形程度平均21.18%;心边材转化部分旋切单板厚度公差为-0.17～+0.17,单板背面裂隙率为53.69%,单板变形程度平均28.20%;心材近髓心部分旋切单板厚度公差为-0.38～+0.76,单板背面裂隙率为55.85%,单板变形程度平均40.88%;单板厚度公差、单板背面裂隙率及单板变形程度从小到大依次为边材部分单板、心边材转化部分单板、心材近髓心部分单板。采用无卡轴旋切机旋切出的中山杉单板,其边材至心边材转化部分的旋切单板厚度公差达到LY/T 1599—2011《旋切单板》的要求;单板背面裂隙率小于人工林杨木单板,满足工业生产需求;中山杉单板变形程度大于人工林杨木单板;高分辨率三维扫描技术评价单板变形程度的方法是可行的。     

杨木基非对称结构胶合板制备及性能分析

对杨木单板层积材与木材层积塑料复合制造非对称结构胶合板的制备工艺进行探索,为客车车厢底板用非对称结构胶合板的制备提供技术参数.采用了热压和冷压两种工艺进行复合,并测定其抗弯性能、尺寸稳定性和吸水率等物理力学性能.结果表明,热压组复合板材的力学性能及尺寸稳定性表现均优于冷压组.     

单板旋切扭矩之测试

在单板旋切过程中，单板背面裂隙度是影响单板质量的最主要因子。裂隙的发生与单板在旋切过程中受到的应力密切相关。为了对单板旋切过程进行系统性的理论分析，优选出最佳工艺因子，提高单板质量，准确掌握单板旋切过程中的功率消耗，单板旋切作用力的分析和测定是至关重要的。单板旋切是一个正交的木材切削过程。由于木材的各向异性·测量单板旋切作用力比测量金属切削力更为复杂。但通过单板旋切过程分析可知，单板的旋切作用力可分为切向作用合力和径向作用合力两部分。而切向作用合力可通过单板旋切时的扭矩测试值经换算而求得。因此单…     

人工林杨树木材性质与单板和胶合板质量关系的研究

本文以生长在3种长江滩地类型(江滩、洲滩、湖滩)、3种栽植密度(3m×4m,4m×5m,5m×6m)下的3个品系人工林杨树木材[欧美杨无性系72杨(Populus×euramericana cv.I-72/58),美洲黑杨无性系63杨(P.deltoides cv.I-63/51)和69杨(P.deltoides cv.I-69/55)]为对象,深入地分析了人工林杨树木材材性与单板和胶合板质量之间的关系.结果表明,72、63、69杨木材旋切和制胶合板均能获得较低的单板厚度偏差和背面裂隙率及较高的胶合强度.72、63、69杨单板厚度偏差与解剖性质中的纤维宽度、导管比量、木纤维比量在0.01水平下相关极显著,与纤维长度、胞壁厚度、壁腔比、腔径比、导管长和木射线比量在0.05水平下相关显著;单板背面裂隙率仅与胞腔直径在0.05水平下相关显著,与其它解剖性质相关不显著;胶合板的胶合强度与解剖性质相关最密切,其中与纤维长度、纤维宽度、胞腔直径、胞壁厚度、壁腔比、导管长、导管弦向直径、微纤丝角、导管比量、木射线比量在0.01水平下相关极显著\.与木纤维比量在0.05水平下相关显著.72、63、96杨木材单板厚度偏差和单板背面裂隙率与木材化学性质(pH,酸、碱缓冲容量)之间的关系不密切;胶合板的胶合强度与边材pH值在0.05水平下相关显著,与心材pH值以及心、边材的pH均值达到0.01水平相关极显著,与木材的碱缓冲容量在0.05水平下相关显著.72、63、69杨木材单板厚度偏差和胶合强度与木材物理、力学性质关系不密切;单板背面裂隙率与木材抗弯弹性模量在0.01水平下相关极显著,与气干密度在0.05水平下相关显著.     

福州市桉树无性系栽培选择试验研究

通过对参试的赤桉(闽桉9号)、尾巨桉(DH32-29)和巨桉(G5)3个无性系的速生性、适应性和抗逆性(特别是耐寒性)的调查分析和综合评价,初步掌握赤桉(闽桉9号)、尾巨桉(DH32-29)和巨桉(G5)的生物学和生态学特性,明确在福州市不同区域的种植范围:赤桉(闽桉9号)适宜福州市山区县海拔500 m以下的山地有选择栽培;尾巨桉(DH32-29)速生,适宜福州市沿海海拔300 m以下的山地栽培;巨桉速生性、适应性和耐寒性较强,可作为福州市桉树短工林基地建设的主栽树种。     

响应面法在桉木LVL生产中的应用

采用响应面法（RSM）,研究了单板厚度和涂胶量对桉木单板层积材（L、几）力学性能的影响。结果表明：单板厚度和涂胶量对桉木LVL的垂直加载和平行加载条件下的静曲强度（MOR┷、MOR／／）和弹性模量（MOE┷、／dOE／／）有显著影响。实验值与预测值的决定系数为0．72,0．79,0．59,0．69。本研究所获最佳工艺条件为：单板厚度2．0啪,涂胶量233g·m＾-2在此工艺条件下压制的桉木单板层积材垂直加载条件下的静曲强度（MORJ和弹性模量（MOE上）分别为85MPa与15118MPa,平行加载条件下的静曲强度（MOR／／）和弹性模量（MOE／／）分别为87MPa与15288MPa,回归模型的预测值与实验值的相对误差最大为9％,最小为3％。实验产品的MOR和MOE分别达到结构用单板层积材国家标准的优等品和140E级别。     

桉树旋切单板外观质量研究

以广西冷寒区的几个桉树树种的人工林为研究对象,对比分析不同树种的桉木旋切单板外观质量特性以及林分密度对其影响。结果表明：在树种的单板外观质量如针节、活节、死节、孔洞、端裂等方面,各树种之间均差异显著;同样林分密度对其影响也很显著,高林分密度有利于单板外观质量改善;单板外观质量性状聚类分析结果表明：邓恩桉、本沁桉、柳桉、尾巨桉单板材性相近,而粗皮桉和巨桉显著地区别于其他树种;依据外观质量综合评价结果,适合于冷寒区发展的桉树胶合板材培育的有柳桉、邓恩桉、大花序桉、本沁桉树种,以柳桉为最优选择。     

Eucalypt Wood Anatomical and Physical Properties and Their Effects on Plywood Veneer Quality

In order to better understand the reasons why eucalypt veneer checks easily and severely, wood samples of three eucalypt species were selected, and their anatomical and physical properties were examined according to conventional methods and the national standards. The effects of variances in cell wall thickness of wood fibre and vessel, and diameter of the cell lumen as well as the tissue ratio on the quality of plywood veneer were analysed. The results show that： 1） There is a great difference in fibre cell wall thickness and diameter of the cell lumen between early wood and late wood of Eucalyptus delegatensis. 2） E. obliqua has a high wood fibre tissue ratio and the thickest fibre cell wall, but the difference inthe fibre cell wall thickness between early wood and late wood is the smallest. 3） The wood fibre tissue ratio of E. regnans is smaller than that of E. obliqua, and its wood fibre cell wall isthe thinnest and there is only a very small difference in fibre cell wall thickness between early wood and late wood. The difference inthe diameter of wood fibre cell lumen among early wood, transition area and late wood is also small： 4） E. delegatensis has the highest tangential shrinkage rate and radial-tangential shrinkage rate, andE. obliqua has the lowest. It is the variability of wood anatomical properties of these species that cause the difference in the veneer shrinkagei and then affects plywood veneer quality.     

影响重组木和单板条平行胶合材力学性能的主要工艺因子的比较与分析(英文)

通过工艺实验,对重组木和单板条平行胶合材(PSL)的主要力学性能进行了研究。采用杨木、落叶松和桦木小径材作为重组木原料;以胶合板厂的杨木及桦木旋切后的废单板条作为PSL的原料。在实验室条件下,利用低质小径木和木材加工剩余物,制造出具有高强度的结构用重组木和PSL;对两种人造木材的工艺条件进行了比较与分析,分别提出了影响重组木和PSL力学强度的主要工艺因子。结果表明热压压力是影响重组木力学强度的一个重要工艺因子,而单板条长厚比对PSL也是一个重要工艺因子。     

杉木胶合板热压工艺研究

采用涂胶量、热压温度、热压压力、加压时间等4因素3水平的L9(34)正交试验,探讨以杉木间伐材和非规格材为原料制作杉木胶合板的热压工艺。结果表明:采用涂胶量280 g.m-2、热压温度125℃、热压压力1.0 MPa、热压时间1 m in.mm-1,制作出的杉木胶合板胶合强度达到GB/T 9846-2004中Ⅱ类胶合板的指标要求。     

竹木复合胶合板二次覆面工艺研究

针对目前国内竹胶合板建筑模板普遍存在厚度公差大、表面质量差等严重影响产品质量的问题,进行了竹木复合和二次覆面工艺的探索。研究结果表明：产品厚度公差和表面质量以及主要物理力学性能达到或超过竹胶合板模板JG／T156—2004标准优等品质量要求。     

Evaluation of the self-bonding ability of sugi and application of sugi powder as a binder for plywood

Binderless particleboards were manufactured from sugi (Cryptomeria japonica D. Don) heartwood and sapwood by hot-pressing (pressure: 5 MPa; temperatures: 180°, 200°, and 220°C; times: 10, 20, and 30 min), and the board properties [internal bonding (IB), thickness swelling (TS), water absorption (WA)] were investigated to evaluate the self-bonding ability. The IB, TS, and WA of the boards from sugi heartwood were better than those of the boards from sugi sapwood at any hot-pressing condition. Therefore, it was suggested that the self-bonding ability of sugi heartwood was superior to that of sugi sapwood. Then, sugi heartwood and sapwood powder with grain size 10 βm were used as a binder for plywoods. Four kinds of plywood were manufactured from the combination of powder and veneer, both of which were prepared from sugi heartwood and sapwood under the same hot-pressing conditions as the binderless particleboard, and the adhesive shear strength and wood failure of the plywood were investigated. As a result, the plywood composed of sugi heartwood veneer met the second grade of JAS for plywood, when either powder was used as a binder, when they were pressed at 200°C for 20–30 min and 220°C for 10 min.