195柴油机在修复中6个极限值的探讨

1．缸套活塞配合间隙极限值 在选配缸套活塞配合间隙时,理论要求是0．16～0．255mm。修理中我们尽量缩小配合间隙,将极限值降至0．12mm（低于此值将会出现粘缸）。配合间隙缩小是否会延长缸套、活塞使用寿命呢？实践证明,过小的配合间隙,暂时提高了缸套活塞的密封性,但增加了活塞环与缸套的摩擦,加剧了磨损。     

195柴油机在修复中6个极限值的探讨

1 缸套活塞配合间隙极限值。在选配缸套活塞配合间隙时,理论要求是0.16—0．255mm。修理中我们尽量缩小配合间隙,将极限值降至0．12mm(低于此值将会出现粘缸)。配合间隙缩小是否会延长缸套、活塞使用寿命呢?实践证明,过小的配合间隙,暂时提高了缸套活塞的密封性,但增加了活塞环与缸套的摩擦,加剧了磨损。缸套活塞的配合间隙在0．16mm以下磨损速度最快,在0．16—0．28mm之间磨损速度较慢,     

气缸套热塑挤压修复

<正> 苏联某发动机修理厂的经验表明,缸套使用过程中,不仅会有磨损,而且还产生变形,如缸套内圆和外圆装配面会形成椭圆或锥圆。 当前,缸套修复方法一般的是镗孔扩缸至修理尺寸。采用这种方法修复的缸套与新缸套比较起来,其椭圆度公差、外圆装配面磨损公差、以及下支承面相对缸套中心线的     

柴油机拉缸的原因

柴油机拉缸现象为:柴油机冒黑烟,运转无力,曲轴箱窜气,有异常响声。严重时,活塞卡死在缸套里,柴油机熄火,摇转曲轴转不动。造成柴油机拉缸的原因主要有:1.活塞与缸套间隙过小活塞与缸套之间的配合间隙有一定要求,它既能防止漏气、敲缸,又不致因相关零件受热膨胀而卡死。但是在维修时,如不对缸套和活塞进行测量就装配,有时就会因零件不合格造成活塞与缸套的间隙过小。活塞销与活塞销座紧度过大,把活塞挤压变形;缸套阻水圈太粗,对缸套挤压力太大,使缸套变形;缸套上台肩凸出缸体上平面超差,安装缸盖时使缸套变形等,都会造成缸套与活塞局部间隙…     

柴油机必须成对更换的配合件

正1.曲柄连杆机构中的配合件(1)缸套与活塞缸套与活塞的磨损分为正常磨损和非正常磨损,正常磨损是指柴油机在正常使用情况下发生的磨损,是不可避免的。缸套与活塞的正常磨损表现在,气缸沿工作表面在活塞运动区域内沿高度方向呈上大下小的不规则锥形,磨损最大部位是活塞环在上止点时第一道环对应的缸壁。受侧压力大的一面磨损大于相对的一面,产生椭圆度。缸套和活塞磨损形成锥度椭圆后,一般情况下都一起更换,否则缸塞组密封性能无法保证。(2)活塞环组     

气缸套的正确安装与使用

1.装配前要对缸套和缸体进行清洗,去除油污,特别是配合面及工作表面要清理干净。 2.检查缸套、缸体有无损伤,几何形状、配合尺寸和表面粗糙度是否符合要求,并用平板和直尺检查缸体上平面和缸盖下平     

更换S195缸套活塞方法

S195柴油机缸套活塞磨损到相互配合的间隙达0.40mm时,应更换新品。 更换缸套活塞时,要特别注意刮净缸体的缸套台肩上污物,仔细测量台肩高度,计算缸套台肩的厚度,修平缸体缸套台肩后,加添适量垫圈,使缸套装入机体后,缸套台肩高出缸体平面0.07mm～0.10mm。这个凸出高度极为重要,太低要发生冲缸垫故障,太高要发生断缸套事故。安装活塞入缸套时,要注意活塞上的凹坑对准喷油嘴一方,活塞环装在活塞上时,活塞环接口间隙应交叉安装在活塞上方位置。活塞同连杆联结     

排除汽车发动机窜烧机油故障的体会

本文主要介绍汽车发动机大修镶新缸套后，出现了窜油故障，但检测有关部件的密封配合，以及用量缸表测量气缸体圆度、圆柱度偏差，均符合技术要求。后经拆检分析发现，窜油故障是由气缸体承孔加工不符合标准要求，精度偏差超过极限所致。     

几种冲毁气缸垫的原因及排除方法

1.发动机连续发生缸 垫冲毁故障。这是由于缸体 上的缸套孔太深,或缸套台肩太低,或台肩下部外圆倒角太大,致使缸套不能高出缸体上平面0.04～0.15毫米所致。排除的方法是在缸套台肩下垫铜皮或圆环,使缸套高出缸体上平面的规定尺寸即可。     

活塞连杆组的修配与安装

1.缸套、活塞在装配前的尺寸选配分组 购买来的缸套和活塞,一定要用内径百分表(量缸表)和游标卡尺测量其尺寸,进行选配分组后再组装,以保证活塞与缸套配合间隙符合说明书要求。若手头上没有量缸表,可用简易方法进行:把活塞放在     

发动机飞轮加工工艺设计

从实际生产出发,着重研究发动机飞轮的技术要求,合理安排加工工序,完成加工工艺的设计。     

机器人焊接工作站研发

以大轮拖支架焊合件总成的焊接为例,自主研发了机器人焊接工作站。设计了焊接智能工装和双工位定位设备,实现人工上料与满焊工作同时进行;对焊接轨迹进行控制、可实现变换姿态的持续焊接;设计并安装了废气、烟尘净化系统,安全防护系统。该工作站既能提高焊接质量和生产效率、降低人工成本,又能改善作业环境。     

利用旋转工装在普通镗床上加工大直径盘形零件均布孔

介绍了一种普通镗床上安装的旋转工装,通过合理的工艺设计、工装设计与制作,较好地完成了大直径盘形零件均布孔的镗孔加工,保证了加工质量,提高了生产效率,获得了较好的经济效益,值得推广应用。     

一种柔性曲轴油孔角度测量装置

叙述一种柔性的曲轴油孔空间角度测量装置。利用PLC可编程逻辑控制器、直线光栅尺和角度编码器,实现曲轴油孔空间角度的测量,量化油道孔位置的加工偏差,将测量数据储存比对。通过编辑程序文件,可满足多品种曲轴油道孔的角度测量,实现曲轴油道孔角度测量的柔性化。     

拖拉机离合器盖压盘总成试验装置开发

如何设计出结构稳定、可靠,能够进行拖拉机离合器盖压盘总成试验的试验装置,是广大科研机构和企业一直探索的问题。本课题设计了一种结构紧凑、可靠,测量过程简单,测量结果精确,自动化程度较高的拖拉机离合器盖压盘总成试验装置,可以进行拖拉机离合器盖压盘总成分离特性和负荷特性试验,且测试结果稳定可靠。     

支持向量机的激光检测系统误差补偿及系统开发应用

分析了激光三角法测距的位移以及包括入射倾角在内的被测表面特性等误差影响因素;用高精度激光干涉仪和正弦规对激光位移传感器进行校对试验,并用支持向量机学习方法建立了误差补偿模型;基于激光位移传感器方法和机器学习误差预测模型,使用PyQt设计并实现了激光检测误差补偿系统。应用表明,激光检测误差补偿系统可以有效地减少激光位移传感器的测量误差。     

拖拉机深松机组匹配田间试验方法探讨及测试

针对目前我国深松作业机组匹配田间试验测试方法缺失的问题,分别从主要影响深松机组作业性能的6个方面进行田间试验方法简单探讨,并以某型拖拉机为例对该试验方法进行了验证和对该拖拉机深松机组性能进行了测试,为广大农机具工作者进行拖拉机深松机组匹配田间试验测试提供方法参考。     

基于快速原型的底盘测功机阻力电模拟研究

针对目前底盘测功机电模拟研究存在模拟模型不精确的问题,通过研究底盘测功机电模拟原理,对汽车在道路工况和测试工况下进行了动力学分析,建立了底盘测功机加载装置阻力电模拟的数学模型。在基于快速原型的底盘测功机加载平台上,运用底盘测功机进行了恒速测功试验。结果表明:实时速度与设定速度误差在0.5 km/h以内,驱动轮输出功率16.8 kW,模拟精度较高。可为电力底盘测功机软件开发提供技术支持和硬件平台。     

基于一种移动式单工位折叠支架装配台车的研究

企业在批量产品生产制造中大都采用流水线式的装配作业模式,该装配模式具有操作工人劳动强度小、生产效率大幅度提高等优点。但一些部装总成不适宜在流水线上进行装配,存在操作不方便、生产效率低等缺点。针对以上缺点,研究了一种移动式单工位折叠支架装配台车,该装配台车在使用过程中具有结构简单、移动自如、使用方便可靠等特点。     

液压驱动系统在轮式谷物联合收割机上的应用

为了满足现代智能农机的需求,提高轮式谷物联合收割机的使用舒适性,设计了某轮式谷物联合收割机液压驱动系统,并进行了相应液压元件的选型。对试验样车进行了田间试验。试验数据表明,该驱动系统的各项参数可满足设计需求,为后续进一步智能农机提供技术支持。