拖拉机驾驶室悬置系统振动特性分析

建立了拖拉机驾驶室悬置系统的动力学模型，通过模态分析得到驾驶室悬置系统模态频率和模态振型，发动机怠速激励频率与悬置系统最高模态频率比值达到2.3,满足隔离发动机振动的要求。完成了拖拉机在原地怠速、田间耕作、土路转场三个典型工况下驾驶室悬置系统振动测试。通过计算隔振率发现，悬置系统对发动机激励衰减效果较好，对路面不平引起的低频振动衰减效果较差。本文通过模态分析和典型工况下的隔振率分析，为驾驶室悬置系统的分析和优化提供了方向。     

某拖拉机驾驶室计算模态仿真分析与测试

驾驶室的固有振动特性对驾驶室振动响应预测与故障诊断分析有重要意义,通过对某拖拉机驾驶室进行自由模态仿真计算得知该驾驶室的前4阶固有频率在发动机激励频率范围之内,在发动机运转过程中容易引起驾驶室的共振,影响拖拉机的舒适性。通过对比计算模态和试验模态结果,两者固有频率误差满足工程应用的需要,为进一步改善拖拉机驾驶室的舒适性奠定了基础。     

某型货车白车身静动态特性试验与分析

对某型货车白车身进行了静刚度和模态试验测试,得到了该货车的弯曲刚度、扭转刚度和各阶固有频率。通过分析试验结果可知,弯曲刚度曲线连续变化,没有出现突变,其参数可作为新车设计参考;车身扭转刚度偏低,新车开发时需要进一步提高;该车的整车频率分布较为合理,低阶动态特性良好,整车NVH设计时应对驾驶室进行减振降噪。     

某驾驶室白车身模态分析

以某轻卡驾驶室为研究对象进行自由模态试验,建立有限元模型并进行了有限元模态分析。通过模态实验结果和模态计算结果对比验证模型准确性。为避开发动机怠速激励频率,避免共振,以驾驶室部分板件厚度作为设计变量,通过尺寸优化提高驾驶室一阶模态频率。     

拖拉机安全驾驶室的强度研究

通过对长春-40及迪尔安全驾驶室框架进行有限元计算,得到了不同载荷作用下框架的变形和应力分布,分析了驾驶室的强度和刚度,并对框架进行了试验研究,验证了理论计算结果。     

发动机罩板的有限元分析及轻量化设计

利用Hyperworks软件对铝合金材质的发动机罩板进行有限元分析,经过仿真得出发动机罩板的弯曲刚度,侧向刚度,扭转刚度及模态频率。将发动机罩板的铝合金材料改为复合材料,基于新模型进行拓扑优化,分析得出加强筋的最佳布局形式来提高罩板的刚度及一阶模态频率。在满足原发动机罩板刚度、一阶模态频率的前提下,达到减轻发动机罩板质量的目的。     

纯电动汽车车架有限元分析及轻量化设计

以某纯电动汽车底盘车架为研究对象,运用HyperMesh软件建立纯电动汽车的有限元车架模型,并对车架模型进行模态分析以及在不同工况下刚、强度分析计算。然后根据分析结果,通过Isight软件构建车架的响应面近似模型,对车架的主要承载梁进行尺寸优化设计,并对优化后的车架进行模态校验和刚、强度分析。结果表明:在保证汽车各方面的性能要求下,优化后的车架总质量减轻了12.7%,同时第7阶模态避开了电动汽车共振区域,弯曲刚度提升6.4%,扭转刚度提升了9.4%。     

拖拉机驾驶室振动仿真与优化

以某四柱驾驶室为研究对象，首先建立了该驾驶室白车身有限元模型，对其进行了模态分析，并和试验结果进行对比，验证了白车身模型精度。在白车身基础上建立驾驶室带内饰仿真模型，通过基于模态的强迫响应分析，得到拖拉机左脚地板和座椅支架两个点的振动加速度响应，和试验结果进了对比分析。最后对驾驶室地板进行了优化，座椅支架垂向振动加速度最大峰值下降了47.4%,垂向振动总值降幅为12.3%。     

重型商用车驾驶室轻量化设计

以某重型商用车驾驶室为研究对象,运用拓扑优化设计方法对该驾驶室进行轻量化分析与改进设计,并与原驾驶室的性能进行了对比。结果表明,轻量化驾驶室的结构强度、刚度和低频固有振动特性不低于原驾驶室,并使驾驶室抗前部摆锤冲击和高顶驾驶室耐顶压性能得到了改善。在不改变驾驶室结构材料特性的条件下,使驾驶室质量减小46 kg,取得了良好的轻量化效果。     

轻卡车身怠速振动分析及其悬置系统优化

某轻卡出现怠速时车身/驾驶室严重抖动问题。对怠速工况下原有动力总成悬置以及车身悬置主、被动端振动加速度的测试与分析诊断,得出其动力总成悬置系统隔振尚可,但车身悬置系统不能有效隔离怠速时制动系统打气泵的激励,以致引起车身低频大振幅抖动。因此需对原车身悬置系统模态频率进行优化配置,以避开怠速时打气泵激励频率,改善该轻卡怠速时车身抖动的问题。介绍一种在刚体模态及动刚度约束下的悬置系统优化设计流程,通过3次从宽到严地调整悬置动刚度约束范围,逐次对车身悬置系统进行优化,并最终使新悬置系统刚体模态能够有效避开发动机与打气泵这两种激励源,且悬置3向动刚度均符合工程要求。     

商用车驾驶室基本动静态特性的数值分析

建立了某大吨位商用车驾驶室的详细有限元模型,对驾驶室的静态弯曲强度和刚度以及扭转刚度进行了计算分析,计算了动态基本特性。根据频率和振型的结果分析,提出了相应的建议,为驾驶室车身设计和生产提供参考依据。     

驾驶室结构动态特性分析

以履带拖拉机驾驶室为例,根据其结构特点和工作条件对驾驶室进行了结构试验模态分析,得到驾驶室结构的动态分析模型.并在此基础上,分析驾驶室结构的振动和噪声,为设计人员提供结构优化的依据.     

基于模态贡献量的驾驶室振动噪声控制

为研究耦合结构模态振动对驾驶员耳旁噪声影响,建立拖拉机驾驶室声-固耦合模型,结合边界元和模态声学贡献量法,得到对驾驶员耳旁位置峰值频率噪声贡献最大模态阶次,针对相应振型对驾驶室改进处理。对分析结果中振型最大的驾驶室右门和前挡风玻璃进行加厚处理,对右挡板振动位置进行加强筋处理,有效降低驾驶员耳旁峰值噪声和总声压级,提高驾驶室噪声水平。     

拖拉机驾驶室内低频结构噪声响应分析

以某拖拉机驾驶室为研究对象,建立了驾驶室结构和声场有限元模型,将试验测试的驾驶室悬置点加速度信号作为振动激励得到驾驶室强迫运动响应结果。通过基于模态的声固耦合分析得到20~200 Hz范围内驾驶室结构噪声。将计算得到的驾驶室内噪声信号与试验结果进行对比分析。结果表明,仿真计算结果能够反映出激励谱和模态的影响,与试验结果相符。利用此方法预测车辆室内振动噪声水平具有较高的精度,可以为驾驶室声学性能开发提供指导。     

基于Acoustics的工程机械驾驶室结构噪声分析

以某款工程机械驾驶室为研究对象,建立驾驶室结构有限元模型和声学模型,考虑声腔—结构耦合作用,开展声学特性分析,得到驾驶室声学模态特性,从而判断驾驶室声腔设计是否合理。利用试验数据,对驾驶室进行板块声学贡献度分析,找出关注频率范围内对噪声贡献度较高的板件,从拓扑优化方面对驾驶室关键部件进行优化和降噪处理,并对优化后的驾驶室进行仿真,验证优化的有效性。     

船式拖拉机驾驶室低频噪声研究

为降低船式拖拉机驾驶室的低频噪声,对驾驶室壁板结构进行优化设计。首先建立驾驶室的声振耦合模型,采用基于模态的声振耦合法对驾驶室内部声学环境进行计算分析,得到声压峰值较高处对应的振动频率,并通过与试验结果对比验证模型的可靠性。然后对驾驶室进行板块贡献量分析,得到在较高声压峰值处噪声贡献量较大的板块。最后分析周期性穿孔空气压膜阻尼结构的降噪机理,并将其应用在噪声贡献量较大的板块,结果表明,通过敷设周期性穿孔空气压膜阻尼,驾驶室噪声在声压峰值处分别降低6 dB,11 dB和10 dB,显著降低驾驶室的低频噪声,研究可为船式拖拉机驾驶室降噪提供理论参考。     

车身焊点布置优化研究

以某款车身为研究对象,对已有焊点布置进行拓扑优化,在保证车身综合性能条件下进一步减少焊点数量。首先建立弯曲工况、扭转工况和模态工况,分析其刚度、强度以及模态,然后利用拓扑优化对焊点进行优化布置。焊点拓扑优化以车身焊点体积最小为优化目标,以保证原有弯曲、扭转以及模态工况下的性能为约束条件,设计变量为焊点单元密度。最后,通过仿真对比验证基于拓扑优化车身焊点的优越性。结果表明,车身焊点数量由3841降到3786,减少了55个焊点,基于拓扑优化后的车身综合性能基本保持不变,有效降低了成本。     

挖掘机驾驶室内低频噪声分析与预测

建立某型挖掘机驾驶室的结构有限元模型、声腔有限元模型及耦合声腔边界元模型,利用有限元法获得驾驶室的结构模态参数和声模态分布。基于模态法计算20~250 Hz内的振动响应,将其作为边界条件,用间接边界元法计算驾驶室左耳耦合声压,与实车工况下测得的左耳声压进行对比,预测车内振动噪声并确定主要噪声频率。对峰值频率进行声学贡献量分析,识别出贡献较大板件,为同类型工程机械驾驶室低噪声设计提供重要的流程思路和参考依据。     

采用梯形框结构加强机体刚度的试验模态研究

采用试验模态分析方法,对485柴油机机体进行了试验,分析,通过模态试验与分析获得了反映机体动态特性的固有频率、模态振型和模态阻尼等参数。根据分析结果对该机体提出了在机体底部加梯形框的方案,采用梯形框可以增加机体底部局部刚度,再加上气缸盖进行试验,结果表明:机体的第一阶固有频率由原来的496.78 Hz增加到594.73 Hz和649.14 Hz,机体刚度得到加强。     

机械阻抗技术在拖拉机驾驶室振动控制中的应用

本文探索了机械阻抗测试技术和模态分析方法在拖拉机驾驶室振动控制中的应用问题,分析研究了国产东风—50拖拉机驾驶室的动态特性,识别了振动模态参数,提出了模态动能的概念和计算方法,并以测试分析结果指导阻尼减振和隔振降噪工作,取得了较显著的效果。