收割机作业时如何进行调整

<正> 通过作业质量的检查可以大致判断需调整的部位,具体方法如下: 1 脱粒不净。主要原因是滚筒转速低、脱粒间隙大或两侧的间隙不一致、喂入不均匀、作物太湿等。可根据收割时的具体情况分析进一步确定。 2 破碎率过大。碎茎秆使筛子超负荷且在筛子上籽粒损失过大。其原因是由于滚筒转速过高及脱粒间隙太小所致。可先调大割台的脱粒间隙,并注     

收割机作业时如何进行调整

通过作业质量的检查可以大致判断需调整的部位,具体方法如下: 1脱粒不净.主要原因是滚筒转速低、脱粒间隙大或两侧的间隙不一致、喂入不均匀、作物太湿等.可根据收割时的具体情况分析进一步确定. 2破碎率过大,碎茎秆使筛子超负荷且在筛子上籽粒损失过大.其原因是由于滚筒转速过高及脱粒间隙太小所致.可先调大割台的脱粒间隙,并注意间隙是否一致,局部地方间隙是否过小.调大间隙后,如仍不能解决上述问题,再考虑降低滚筒转速.经此调整,还不能改变上述情况,则可用降低行走速度来解决.因为行走速度太快时,过多的作物喂入也可引起上述情况的出现.     

脱粒机脱谷不良原因及排除法

1.脱粒不干净 主要原因:谷物太潮湿,喂入量过大或喂入不匀;滚筒转速过低;纹杆与凹板之间的间隙过大.     

脱粒机故障及调修技巧

1．脱粒不净的原因：喂入量过大或喂人不均匀．纹杆与凹板之间脱粒间隙过大,滚筒转速过低。谷物太潮湿。     

脱粒机脱粒不净咋办

<正>一、脱粒不净1.原因。喂入量过大或喂入不均匀;纹杆与凹板之间的脱粒间隙过大;滚筒转速过低;谷物太潮湿。2.调修方法。①减少喂入量,均匀喂入。②正确调整好脱粒间隙,磨损严重的零件应及时更换。     

影响1075收获机分离不净的主要因素及解决对策

收获机的收获损失主要表现在以下几方面:脱粒不净:往往从抛出的茎秆堆内发现有未脱尽的谷穗,这时应从提高滚筒转速、减小脱粒间隙、减少喂入量等方面解决。谷粒破碎:如果在收获的谷粒中发现有较多的碎粒,则首先要判明碎粒是滚筒的原因还是复脱器的原因。如果是滚筒的原因,则多数是脱粒间隙过小或滚筒转速过高所造成。     

脱粒机常见故障的原因与排除

1.脱粒不干净 主要原因:谷物潮湿,喂入量过大或喂入不匀,滚筒转速低,纹杆和凹板之间的间隙过大. 排除方法:待谷物晒干后再脱粒,减少喂入量且均匀喂入,适当提高滚筒转速;如果传动带打滑,应调整动力机带轮与脱粒机带轮的中心距,以张紧传动带;调整纹杆与凹板间的间隙,更换磨损严重的零件.     

脱粒机故障及调修技巧

1、脱粒不净的原因。喂入量过大或喂入不均匀;纹杆与凹板之间脱粒间隙过大;滚筒转速过低;谷物太潮湿。调修方法:(1)减少喂入量,均匀喂入。(2)正确调整好脱粒间隙,磨损严重的零件应及时更换。(3)动力机的皮带轮与脱粒机的皮带轮配合要合理,如皮带轮打滑丢转,应及时调整张紧轮,把     

玉米联合收割机的调整与保养

正1.机作业前准备1.1部位调整1.1.1脱粒装置。主要是检查、调整脱粒间隙和滚筒转速,在籽粒不出现过高的破碎率前提下,调高脱净率和生产率。调整脱粒间隙要注意左右两边一致,转动滚筒对纹杆逐根检查,对订齿逐排检查,按照要求进行调整滚筒转速要与脱粒间隙相配合,原则是在保持脱净率的前提下采用最低转速和最大脱粒间隙。1.1.2发动机。发动机是保证机械正常运行的核心部件,因此在运行之前     

脱粒机常见故障的排除

一、滚筒堵塞原因:①喂入量过大;②作物茎秆过湿;③转速较低。排除方法:清理堵塞物,然后适当减少喂入量并做到均匀喂入;检查调整传动皮带张紧度;对所脱作物进行翻晒,晒干后再脱。二、脱不净原因:①喂入量过多;②脱粒间隙过大;③滚筒转速低;④作物茎秆湿;⑤纹杆或凹板磨损、变形     

油菜分段收获脱粒分离功率消耗试验研究

研究油菜分段收获条件下脱粒分离功率消耗与喂入量、脱粒滚筒圆周线速度、脱粒间隙和脱粒滚筒结构形式之间的关系.对脱粒分离装置实际功耗峰值和实际功耗均值进行了4因素3水平正交试验,结果表明:喂入量1.4 kg/s,滚筒转速650 r/min,脱粒间隙20 mm和钉齿6排脱粒滚筒消耗的功率最小,其中喂入量和脱粒滚筒转速为影响脱粒分离功率消耗的主要影响因素;方差分析表明喂入量、脱粒滚筒转速、脱粒间隙和脱粒滚筒形式对实际功耗峰值和实际脱分段功耗均值影响均不显著.     

脱粒机脱粒不良调修法

一、脱粒不净。原因：喂入量过大或喂入不均匀；纹杆与凹板之间的脱粒间隙过大；滚筒转速过低；谷物太潮湿。调修方法：１．减少喂入量，均匀喂入。２．调整好脱粒间隙，磨损严重的零件的应及时更换。３．动力机的皮带轮与脱粒机的带轮配合要合理，如皮带轮打滑丢转，应调整张紧轮，把皮带张紧。４．秸秆过湿的谷物要适当通风、晾晒后才脱粒。二、籽粒清洁度差。原因：１．风机风量不足，大多是风扇过松，形成皮带传动打滑，或是因风扇带轮螺钉的松动，形成带轮空转；２．滚筒内茎秆进入量太多。调修方法：（１）风机传动皮带过松应适当调整张紧轮；如是风扇皮带轮固定螺钉松动，应紧固。（２）减少喂入量或正确调整喂入间隙。三、籽粒破碎过多。原因：脱粒间隙过小或滚筒转速过高；喂人物不均匀或谷物过干、过温。调修方法：１．检查脱粒间隙是否正确，小麦脱粒的最小间隙不应小于４毫米，还需检查滚筒皮带轮与动力皮带轮选配是否合理、准确。如有不妥，应予调整或更换。２．尽量保证喂入均匀，谷物于多喂，湿度大少喂。四、排坐口排出的籽粒过多。原因：排风量过大；凹板孔被堵塞。调修方法：首先检查风扇的转速，如不符合规定要调整，检查风扇皮带轮直径是否选配得当。２．停机、断电，清除四板孔的堵...     

脱粒机故障排除技巧

<正> 1 脱粒不净 1.1 原因:喂入量过大或喂入不均匀;纹杆与凹板之间的间隙过大;滚筒转速过低;谷物太潮湿。 1.2 调修方法:减少喂入量,均匀喂入。正确调整好脱粒间隙,磨损严重的零件应及时更换。动力机的皮带轮与脱粒机的带轮配合要合理,如皮带轮打滑丢转,应调整张紧轮,把皮带张紧。秸秆过湿的谷物要适当通风,晾晒后再脱粒。     

如何调整脱粒机工作状态

1.脱粒不净主要原因有滚筒转速低,滚筒的脱粒间隙偏大或两侧间隙不一致,纹杆、钉齿、凹板磨钝,喂入不均匀,作物潮湿等.应从中查找出原因进行调整解决 .……     

收割机作业时如何进行调整

通过作业质量的检查可以大致判断需调整的部位,具体方法如下: 1.脱粒不净.主要原因是滚筒转速低脱粒间隙大或两侧的间隙不一致喂入不均匀作物太湿等,可根据收割时的具体情况分析进一步确定.     

脱粒机五种小故障解决之道

正脱粒机能够将农作物子粒与茎秆分离,但如果出现一些小故障,会造成脱粒不干净,需要对机器进行检查和调整。1.脱粒不净原因:喂入量过大或喂入不均匀;纹杆与凹板之间脱粒间隙过大;滚筒转速过低;谷物太潮湿。调修方法:(1)减少喂入量,均匀喂入。(2)正确调整好脱粒间隙,磨损严重的零件应及时更换。(3)动力机的皮带轮与脱粒机的皮带轮配合要合理,如皮带轮打滑丢转,应调整张紧     

谷子联合收获机脱粒装置设计与试验

针对现有谷物联合收获机脱粒装置对谷子脱粒清选困难的问题,采用田间单因素试验、正交试验、二次回归正交试验的方法,研究脱粒元件、滚筒转速、凹板筛筛条间距、脱粒间隙4因素对谷子脱粒效果的影响规律,分析各因素的显著性,并建立回归模型。结果表明:影响脱粒性能的因素主次顺序为:凹板筛筛条间距、滚筒转速、脱粒间隙、脱粒元件;最优参数组合为凹板筛筛条间距7.9mm,滚筒转速928.3r/min,脱粒间隙10.4mm,全纹杆脱粒元件。     

可调间隙脱粒分离装置的设计与试验

针对联合收割机田间收获时喂入量不稳定导致收获性能欠佳的问题,提出通过调节脱粒间隙以适应不同喂入量工况的解决斱案。为实现脱粒间隙可调节,基于4LZ–1.0型小型联合收割机,设计了一种直径可调的脱粒滚筒。滚筒由主轴、齿杄、间隙调节机构、间隙控制机构等部件组成。通过间隙控制机构驱动间隙调节机构,改变脱粒滚筒直径,实现脱粒间隙调节,间隙调节范围为10～40 mm。以喂入量、滚筒转速、脱粒间隙为影响因素,以未脱净率、夹带损失率、含杂率为评价指标进行脱粒性能试验。通过回归分析,分析了各因素对装置脱粒分离性能的影响,幵根据综合评价回归斱程分析得出了不同喂入量下的较优滚筒转速及脱粒间隙。喂入量小于0.876kg/s时,滚筒转速应匹配700 r/min的低速档,喂入量大于0.876 kg/s时,应匹配1 300 r/min的高速档。     

小型立式轴流脱粒装置的试验

利用3层输送带模拟收割机在田间的行走,以未脱净率为试验指标进行滚筒转速单因素试验,初步确定脱粒滚筒转速。在此基础上,以断穗籽粒率、含杂率、夹带损失率等为试验指标,进行滚筒转速、脱粒间隙、板齿倾角3个因素的正交试验和回归试验,优化确定立式轴流脱粒装置的最优参数组合;然后在最优参数组合下,做滚筒长度试验确定籽粒沿滚筒的分布规律及滚筒的最佳长度。结果表明,当滚筒转速为875 r/min、凹板脱粒间隙为1.25 cm、板齿倾角为8°、滚筒长度为90 cm时,脱粒总损失率为1.43%,断穗籽粒率为1.06%,含杂率为31.87%。     

浅谈联合收割机作业时常见的故障及排除技术

<正>一、滚筒堵塞故障1、故障原因1.1油门太小,导致滚筒驱动力克服不了脱粒阻力。1.2收割机作业速度过快,导致实际喂人量超过机器所能承受的喂人量。1.3传动带打滑,除传动带磨损严重、过松或沾有油污外,张紧轮拉杆调整螺母松退也是常见原因。1.4作业离合器打滑,引起打滑的常见原因有摩擦片上沾有油垢,摩擦片磨损或损坏,离合器间隙调整不当等。1.5滚筒转速调整不当。1.6滚筒与凹板的间隙调整不当。1.7逐稿轮上下栅