钛合金高速铣削残余应力的有限元分析

将钛合金Ti6Al4V高速铣削加工过程简化为二维切削有限元模型,运用ABAQUS分析得到了各因素以及顺次铣削对工件已加工表面残余应力的影响。由结果得出:表面残余应力随着刀具前角的增大而逐渐减小,随切削速度的增大而增大,切削深度影响较小。     

薄壁件切削参数模型理论仿真与实验研究

针对薄壁件难加工的特性,从薄壁件加工模型理论分析入手,首先建立不同切削参数的计算模型,并利用有限元软件ABAQUS对模型进行仿真模拟,同时结合薄壁件切削性能探究实验,对实验结果进行分析,与仿真结果进行对比,从铣削力、温度、残余应力、粗糙度等数据,分析切削参数对薄壁件加工性能的影响,结果表明:单一增加进给量时,会使得切削力、温度、残余应力、表面粗糙度增加;单一增加切削深度和切削宽度,虽然能够有效的增加材料去除率,但是,会使得切削力、温度、残余应力、表面粗糙度增加。     

应力常数K的测定

X射线法是测量工件表面残余应力的常用方法,但必须知道工件应力常数K值.为此,设计制作了简单、实用的应力常数测量装置,利用该装置进行应力常数K的测定,能满足简单零件测试及教学科研要求.     

轴类切削件时效处理后变形量数学建模的研究

对简单几何形体——轴类切削件残余应力产生的原因进行了分析，建立了轴类零件表面残余应力经过时效处理后的尺寸变形量数学模型；并由算例计算出表面残余应力实际引起的变形量，指出该值在机器误差中的影响不容忽视。对于轴类件，由残余应力引起的变形量同残余应力的分布函数状况有关，而同零件尺寸无关。     

薄壁件切削加工有限元模拟仿真

薄壁件加工过程由切削产生的温度和残余应力测量较难,故建立750-T7451铝合金薄壁件三维模型,采用有限元软件ABAQUS对模型进行热—力耦合模拟、分析。对加工后应力的分布进行模拟,并通过S Mises准则和轴向应力对加工后的应力情况进行分析,从加工表面的深度对应力和温度进行分析。     

关于焊接残余应力消除原理的探讨

焊接残余应力是焊件在进行焊接过程中通过热力加工、相对变化应力与塑造应力等超过焊件本身的阈值极限产生的,在经历冷却加工后依然不能进行消除的应力结果。焊接残余应力对大规模焊接工程十分重要,消除与否的结果直接关系到后续焊接零件工程的使用年限,因此凡所涉及焊接的相关工程都对焊接残余应力的消除方式方法十分关注。本文通过对焊接残余应力的产生条件进行阐述分析,介绍消除焊接残余应力的基本方法措施,从而探讨出焊接残余应力消除原理,提出在残余应力的产生过程中能够随着温度的持续上涨而发生弹性变化,并在常规条件下采用伸缩性应变能够减轻残余应力带来的弹性应变。此外,从焊接零件与工程还出现不间断裂纹的现象进一步证实了焊接残余应力消除原理的正确性,为后续相关研究提供了强有力的经验积累。     

刀尖半径对薄壁件切削性能影响研究

针对薄壁件铣削加工中易发生变形、刚度小影响加工精度和生产效率,导致良品率低等问题,以7050-T7451铝合金薄壁件为样本讨论不同刀尖半径对薄壁件切削性能的影响,通过搭建试验平台,制定切削力、温度、残余应力以及加工表面三维形貌的试验及检测方案,并进行刀具刀尖半径对薄壁件切削性能的综合结果分析,结果表明:刀尖半径为1 mm时对7050-T7451薄壁件整体加工效果较好。     

便捷高效的数控铣床圆柱形表面加工程序

机器零件的形状大都包含圆柱形表面。数控铣床切削加工机器零件,圆柱形表面也是主要加工内容。包括外圆柱体、内圆柱孔、圆环槽、圆环凸台等。在铣削加工由多个圆形表面组成的零件时,圆形加工程序常需要编写或修改多次,给操作带来麻烦。利用宏指令编写的圆形表面加工程序,使用起来便捷、高效,适用于单件或小批量的零件加工。     

基于回归预测的铝块表面质量研究

通过实验测量的方法研究数控加工过程的铝块表面质量.首先提出表面粗糙度评价指标Ra,其次基于铣削参数设计了四因素三水平的正交铣削实验,利用tr200表面粗糙度测量仪对加工后的铝块表面进行表面粗糙度测量,最后使用SPSS软件对表面粗糙度以及切削参数进行多元非线性回归拟合,得出铝块表面粗糙度预测模型.     

Z7032型钻铣床

山东滕州市第一机床厂生产的Z7032型钻铣床适用于各种零件加工，可进行表面钻削、铣削、镗孔、铰孔和攻丝。     

薄壁零件高速铣削加工振动研究

针对薄壁零件高速铣削过程中的加工振动问题,利用薄板小挠度弯曲的规律,建立薄壁零件高速铣削加工振动模型,开发一套加工振动测试系统,经过大量实验,获取有效抑制薄壁零件高速铣削加工振动的合理参数,提出若干条加工条件的改进措施,为进一步研究薄壁零件加工振动规律奠定必要基础。     

机械加工中螺纹铣削的应用分析

本文以数控机床加工中的螺纹铣削为例,对其具体应用进行分析,从而论证应用数控加工技术加工螺纹铣削。不但可有效提高产品质量,还提高了零件的生产效率。     

用Pro/ENGINEER的轮廓铣削进行凸轮加工

Pro/ENGINEER系统是一套集成化的CAD/CAE/CAM系统,它采用统一数据库管理技术及参数化特征描述方法,该系统铣削加工中的轮廓铣削可用于加工凸轮类零件。一、轮廓铣削概述轮廓铣削(ProfileMilling)主要用于精加工,不做水平表面的加工,所选择的加工表面必须能够形成连续的刀具路径,采用等高线的方式沿着几何曲面分层切削。对ProfileMilling影响较大的参数有步长深度、切削轮廓的次数和层间厚度。二、轮廓铣削实例在本例中介绍垂直轮廓铣削的方法、参数设置和从AutoCAD中调入草绘截面图形的方法。1.设计参考模型在AutoCAD软件中按尺…     

基于光整加工技术改善发动机性能的实验研究

以LL480QB型柴油机为实验研究对象,选定17种摩擦副零件,分类制定了光整加工工艺。重点分析了光整加工前后零件棱边,毛刺,表面的粗糙度、硬度、微观形状及应力的变化,实验结果表明:可以有效去除零件毛刺,棱边倒圆整齐,表面粗糙度值明显降低一个等级,表面显微硬度提高60HV以上,表面应力由拉应力转换为压应力。通过整机性能测试对比,摩擦副零件全面光整加工后的整机性能提高,按磨合指标要求,整机出厂磨合时间减少近50%,试车燃油消耗量减少30%左右,燃油消耗率减少3~4g/(kW·h),噪声降低1dB。综合表明,对摩擦副零件进行光整加工是改善发动机整机性能的有效途径之一。     

超声铣削钛合金材料表面粗糙度研究

在传统铣削基础上赋予铣刀超声扭振,研究加工参数(振幅、铣削速度、进给量)对铣刀侧刃加工表面质量的影响。进行了扭振铣削试验,得到了单变量加工参数对铣削表面质量的影响,并应用方差分析和响应曲面分析研究了加工参数各因素及交互因素对表面粗糙度影响的显著性,优化了加工参数,建立了粗糙度预测模型。研究表明,施加的超声扭振可明显降低表面粗糙度;超声扭振铣削加工时对表面粗糙度影响重要程度依次为振幅、铣削速度、进给量;采用大振幅和低铣削速度更利于降低表面粗糙度。     

超声振动时效的机理及实验研究

随着小型精密零件的广泛应用,消除小型零件的残余应力成为一个重要研究课题。本文提出了采用超声振动对小型零件时效处理。讨论了超声振动时效技术消除残余应力的机理。提出在时效过程中激振应力与工件残余应力之和大于材料疲劳极限时,即可对残余应力有消除作用。建立了圆截面杆件的残余应力计算模型。试验研究了激振应力和激振时间对消除构件残余应力效果的影响。结果表明,最佳激振时间为10min~15min,工件内残余应力消除率随着振幅的增大而增加。     

基于ANSYS/LS-DYNA的金属切削过程有限元模拟

利用ANSYS/LS-DYNA进行了金属切削过程的模拟研究,模拟了切屑的形成过程,得到了变形区应力和应变分布,并研究了残余应力和切削力的变化。模拟结果表明,在第1变形区和第2变形区,应力、应变较大,且较集中,前刀面的最大应变出现在距刀尖一定距离的地方;在切削过程中,切削力逐渐增大,最后保持在某一个值附近波动,达到稳定状态;在加工表面上存在着残余应力和残余应变,且残余应力和残余应变随着与刀尖和已加工表面之间距离的增大而减小。     

数控铣削工艺参数优化研究

为进一步提高工艺水平,促进数控铣削工艺参数进一步优化,要对数控机床零件加工进行铣削加工实验数据的提取,并在神经网络建立基础上形成数控加工铣削工艺参数优化模型.文章基于DMC60H数控机床,对数控加工铣削参数进行优化方案的制定.在实验验证中证明该优化方法具有一定实效性,对提高数控机床加工效率有着重要意义.     

整圆加工调试及伺服调整关键技术研究

数控机床一直被称为工业母机,装备制造类产品都需要由机床进行加工以实现零件的应用,而机床的控制精度与伺服驱动器息息相关.整圆加工调试则是机床加工中的重要一环.通过整圆加工,可以直接查看零件表面加工情况,观测出零件加工的好坏,对零件加工程序进行SSTT软件数据采集,对采集数据进行分析比对,测量圆度误差,对伺服参数进行调整,...     

基于分形维数的表面粗糙度实时监测

零件的表面粗糙度是影响零件加工质量的因素之一,目前企业通常采用抽检形式结合轮廓仪等设备对零件进行表面粗糙度测量.此类离线检测方法在大部分企业的质量管理模式中较常见,但存在漏洞,由于是抽样检测,因此可能存在部分有质量缺陷的零件未被检测到,导致废品率的产生,增加了成本.基于分形维数理论,研究了一种在零件加工时对表面粗糙度进...