数控机床加工工艺参数优化及试验

该文旨在研究数控机床加工工艺参数的优化和实验。介绍了数控机床的基本结构和加工工艺流程，以及加工工艺参数的种类和影响因素，探讨了现有加工工艺参数优化方法，并提出了一种基于遗传算法的优化方法。在此基础上，设计了一组实验，通过对比不同优化方法的加工效果，验证了该方法的有效性。实验结果表明，基于遗传算法的优化方法可以显著提高加工效率和质量，对于优化数控机床加工工艺具有一定的实用价值。     

工艺参数优化在超精密飞刀铣削加工的分析

为了保证飞刀铣削加工的超精密性,充分发挥信息技术的作用,对工艺参数进行必要的优化与升级。结合当前超精密飞刀铣削加工的实际,对工艺参数优化在超精密飞刀铣削加工中的应用进行科学分析,以期促进电子元器件的超精细化生产与加工,进一步提升电子产品制造质量。     

数控铣削过程功率特性研究

为得到较精确的铣削功率模型,搭建了机床功率数据采集系统,采集到数控机床工作状态的实时功率曲线.从铣削参数入手,选取铝材为实验材料,进行了4因素3水平的正交实验进行验证,得到了各切削参数对功率影响的权值排序,使用Minitab回归拟合了较准确的铣削功率模型,有助于产品设计生产阶段能耗评估,达到节能优化目标.     

超声铣削钛合金材料表面粗糙度研究

在传统铣削基础上赋予铣刀超声扭振,研究加工参数(振幅、铣削速度、进给量)对铣刀侧刃加工表面质量的影响。进行了扭振铣削试验,得到了单变量加工参数对铣削表面质量的影响,并应用方差分析和响应曲面分析研究了加工参数各因素及交互因素对表面粗糙度影响的显著性,优化了加工参数,建立了粗糙度预测模型。研究表明,施加的超声扭振可明显降低表面粗糙度;超声扭振铣削加工时对表面粗糙度影响重要程度依次为振幅、铣削速度、进给量;采用大振幅和低铣削速度更利于降低表面粗糙度。     

螺纹类零件在数控机床上的加工工艺探讨

随着科学技术不断发展,数控机床成为零件加工中最为重要的生产设备.数控机床的使用能够有效优化机械生产加工工艺,全面提高零件生产质量,有利于提高机械加工效率.同时,数控机床加工对机械生产工艺也有改进和优化作用,能实现零件整体生产质量的改进.因此,在螺纹类零件生产过程中,数控机床有非常重要的作用.围绕着螺纹类零件在数控机床上...     

机械加工中螺纹铣削的应用分析

本文以数控机床加工中的螺纹铣削为例,对其具体应用进行分析,从而论证应用数控加工技术加工螺纹铣削。不但可有效提高产品质量,还提高了零件的生产效率。     

铣削表面残余应力产生及分析

为了减少残余应力对铣削加工零件质量的影响,避免因零件失效导致农业机械或大型器械故障,对退火H13热作模具钢做铣削后,利用盲孔法对已加工表面进行残余应力测量,对测量结果采用田口法进行优化,最终得到最优铣削加工参数,减小切削加工产生的表面残余应力,提高加工零件表面质量。     

基于回归预测的铝块表面质量研究

通过实验测量的方法研究数控加工过程的铝块表面质量.首先提出表面粗糙度评价指标Ra,其次基于铣削参数设计了四因素三水平的正交铣削实验,利用tr200表面粗糙度测量仪对加工后的铝块表面进行表面粗糙度测量,最后使用SPSS软件对表面粗糙度以及切削参数进行多元非线性回归拟合,得出铝块表面粗糙度预测模型.     

基于改进遗传算法的低能耗铣削参数优化

以铣削加工为例,建立了以铣削时间(加工相同体积的材料,铣削时间越小表示效率越高)和铣削能耗为目标的多目标优化模型,以主轴转速、进给速度、铣削深度和铣削宽度为优化变量,同时,铣削过程还要受到实际加工条件的约束,比如机床的额定功率和铣削力的约束。用改进遗传算法即多种群,即自适应度多种群遗传算法对该多目标模型进行求解,最后结合实际铣削实验,验证了该方法比传统的遗传算法效率更高,并对该方法进行了分析。     

数控机床进给机构智能设计优化系统

针对制造业智能化对数控机床加工精度的需求问题,构造了一种数控机床进给机构智能设计优化系统。该系统由需求分析模块、常规设计模块、智能优化模块以及设计资源中心所组成,在数控机床进给机构设计过程中能实现知识集成、数据交换与模型共享。该系统面向数控机床进给机构动静态性能要求,分别进行参数化建模、有限元仿真和热-力耦合分析,为进给机构的优化设计提供理论依据。该系统在数控机床进给机构常规设计的基础上,采用灵敏度分析法、BP神经网络和遗传算法对进给机构进行结构多目标优化,从而提高系统的智能设计水平。采用所构造的系统对一种精密龙门数控机床的Y轴进给机构进行智能设计优化,优化后进给机构的动静态性能得到提高,对比进给机构的优化结果与实验值,结果表明该智能设计优化系统是合理可行的。