高酸值稻米油草酸与磷酸辅助脱胶工艺试验研究

稻米油是一宗脂肪酸组成合理、营养价值很高的油脂。但由于解脂酶的存在使多数稻米油具有较高的酸值,从而使稻米油脱色困难。本文研究了脱胶工段的草酸与磷酸脱胶工艺条件与工艺效果,对比得到较好质量的脱胶油,为脱色研究提供帮助。     

草酸辅助脱胶的高酸值稻米油碱炼脱酸工艺研究

高酸值稻米油经草酸与磷酸辅助脱胶后,通过钼蓝比色试验验证获得了理想的脱胶效果,同时油脂的色泽也得到有效的改善,针对草酸处理过的脱胶油,通过试验研究最佳碱炼工艺条件,以获得较好的AV,为后续脱色环节打下基础。     

蛋黄油脱色工艺研究

以水酶法提取的蛋黄油为原料,选择活性炭与活性白土为脱色剂,对蛋黄油脱色工艺进行优化.在单因素试验基础上,通过正交试验确定蛋黄油脱色的优化工艺条件为:活性炭与活性白土比例2∶1,脱色剂添加量5%,脱色温度70 ℃,脱色时间30 min.在此条件下,蛋黄油的脱色率可达42%以上.     

高酸值米糠油色泽与精炼工艺条件的相关性研究

以高酸值浸出米糠毛油为原料,分别对其进行脱蜡、脱胶、脱酸和脱色,研究高酸值米糠油色泽与精炼工艺条件的相关性。结果表明:脱胶阶段高温90~100℃、时间58 min,获得的油脂色泽较好;脱酸阶段高温淡碱工艺获得的油脂色泽较浅;吸附脱色阶段在时间为120~130 min、温度为90~100℃、吸附剂用量为油量的4%时,油脂色泽较浅。     

注射用油茶籽油精制工艺的研究

研究了油茶籽油用于注射的深加工工艺,对油脂碱炼和脱色工序进行工艺优化。得到最佳碱炼工艺为:超量碱量0.12%、碱液浓度10%、搅拌时间30min和碱炼温度60℃。进行验证试验测得的油茶籽油的酸值为0.24(KOH)/(mg/g),损耗率9.65%。得出最佳脱色工艺:吸附剂用量6.0%、吸附剂种类为活性炭和白土混合物(比例为质量比1∶1)、搅拌时间35min和脱色温度80℃。对其进行验证试验得到油茶籽油的吸光度0.021,脱色损失率9.84%。     

茶籽油脱色工艺研究

本文在单因素试验的基础上,采用正交试验法,系统研究了各因素对茶籽油脱色工艺的影响,确定了茶籽油最佳脱色条件,即在活性白土:活性炭=18:1,脱色剂用量为4.5%,脱色温度为110℃,脱色时间为20min,搅拌速度为200r/min的条件下,茶籽油脱色效果最好。     

建议对稻米油国家标准进行适当修改

建议对现行稻米油国家标准(GB19112-2003)进行必要的修改,主要包括放宽对稻米原油酸值的要求,将现行标准规定的≤4(KOH)/(mg/g)放宽到≤30～35(KOH)/(mg/g),减少成品稻米油等级,可将现行的4个等级减少到2个,去除现行标准中对一级成品稻米油不必要的过高要求,增加对成品稻米油含蜡量的要求,以适应当前和今后一个时期我国稻米油生产和销售的需要。     

棉籽油型植物绝缘油的制备与性能研究

植物绝缘油具有高闪点、资源可再生、可降解和电气性能好等优点。通过活性白土吸附脱色、碱性氧化铝降酸值可将棉籽油毛油精炼成电气性能和理化性能优良的棉籽油型绝缘油。试验结果表明:活性白土脱色吸附的最佳条件是真空度为0.1MPa、温度为90℃、两次吸附各30min和活性白土用量每次5%(w%);碱性氧化铝降酸值的最佳条件是机械搅拌、温度为80℃和反应2h。精炼后棉籽油型植物绝缘油理化性能和电气性能满足ASTM标准。     

溶剂浸提高谷维素稻米油工艺优化

采用溶剂浸取法提取稻米油,通过单因素试验分别考察了溶剂种类、浸提温度、料液比和浸提时间等因素对稻米油的出油率及其谷维素含量的影响,并采用正交试验法优化提取工艺。结果表明:高谷维素稻米油浸提的最佳工艺条件是:浸提溶剂异丙醇和六号溶剂等比混合、浸提温度40℃、液料比5mL/g和浸出时间70min。在该条件下,稻米油的提取率为16.20%,谷维素含量为1.3739%。     

脱色剂预混油脂脱色工艺研究与应用

油脂脱色是油脂精炼的重要过程,操作中一般是利用脱色塔的负压将活性白土吸入油中,由于白土负压入脱色塔,存在白土排空损失以及白土与油脂混合不匀等问题而导致油品脱色效果控制不好。研究了将脱色剂活性白土和油脂进行先预混再进入脱色塔的油脂脱色工艺,并在棉子油精炼工艺中进行了应用,将活性白土用量由3%降低到2%以内,精炼油色泽稳定控制在Y35R3以内,同时降低油脂炼耗1%,提高企业经济效益。      

超临界CO2萃取稻米油工艺研究

稻米油是一种营养价值较高的植物油,含有丰富的亚油酸,经常食用可降低人体中胆固醇含量,有利于心血管病的防治。本文以米糠为原料,探讨了采用超临界CO₂萃取技术萃取稻米油的可行性。通过单因素和正交试验确定了超临界CO₂萃取稻米油的最佳工艺条件:萃取压力35MPa、萃取温度45℃、萃取时间90min和CO₂流量35L/h。试验证明超临界CO₂萃取稻米油在工艺上可行。     

毛叶山桐子油的精制工艺研究

毛叶山桐子油的精制是提高其油品质量,作为进一步深加工原料的必要工艺环节。本文设计了毛叶山桐子油的精制工艺,并针对其中的碱炼脱酸和脱色工艺进行了初步研究。经过精制处理后,原油的酸值由15.56mg/g降至到0.615mg/g,并且色泽变浅,透明度增加,油品得以明显提高。     

超声波法与回流浸提法提取葡萄籽油的工艺比较

以新疆吐鲁番赤霞珠葡萄籽为原料,采用超声波强化复合溶剂提取葡萄籽油工艺,将所得葡萄籽油与复合溶剂回流提取法所得葡萄籽油进行比较。通过试验,确定了正己烷和石油醚复合为最佳溶剂,最佳配比为正己烷/石油醚=7∶3。在正己烷/石油醚为复合溶剂条件下,以超声温度、料液比、超声时间和超声功率等单因素试验为基础,采用响应面分析法对超声波辅助复合溶剂提取葡萄籽油工艺进行优化,得到最佳工艺条件,即固液比1∶12g/mL、超声时间35.5min、超声功率290W和超声温度51℃。在此条件下葡萄籽油提取率为19.19%。所得葡萄籽油的各项指标均优于复合溶剂回流提取法所得葡萄籽油。     

利用酱油渣油脂制备生物柴油的研究

本文以酱油渣毛油为原料,采用先甘油预酯化反应后醇解反应的工艺生产生物柴油。结果表明:酸值25.7(KOH)/(mg/g)的酱油渣毛油,在较优的反应条件下,经过甘油预酯化反应,酸值能降到1(KOH)/(mg/g)以下,而且不涉及常规的预酯化反应所需要的大量甲醇,避免了耗能的甲醇回收和精制的过程,而且反应可以利用粗甘油,降低了生产成本;自制的固体酸催化剂稳定性较好,可以有效的重复利用3批次;高酸值的酱油渣油经过甘油预酯化反应以后,可以有效的、快速的转化为脂肪酸甲酯。     

氧化钙催化小桐子油裂化制备燃料油试验优化

为获取氧化钙催化小桐子油裂化制备燃料油的最优工艺条件,以产率和酸值为试验指标,以反应温度、催化剂粒径和质量空速为试验因素进行3因素3水平正交试验,对试验结果进行综合平衡分析,得到最佳制备条件为:反应温度490 ℃,催化剂粒径2.5~5 mm,质量空速为1.56 h-1,在此条件下液态烃类的产率可达64.38%,产物酸值为1.3 mgKOH/g。氧化钙作为催化剂得到的液体产物酸值较低,其主要成分为烯烃、烷烃和醇类,具有良好的燃烧性能。      

香菇多糖复合酶法提取及其脱色工艺优

研究了复合酶法提取香菇多糖的最佳工艺条件以及香菇多糖的脱色工艺方法.采用木瓜蛋白酶、纤维素酶复合处理,通过正交试验确定了酶法提取香菇多糖的最佳工艺:木瓜蛋白酶与纤维素酶质量比为2,酶解反应的温度55℃,pH值6.5,反应时间3 h,提取率可达16.1%;采用正交试验方法确定了最佳脱色工艺条件为:活性炭用量2%、脱色温度30℃、酶解液pH值4.0、脱色时间90 min,多糖损失率和脱色率分别为8.09%和71.21%.     

猪脱色血浆蛋白粉制备工艺参数研究

采用酶解及活性炭吸附的方法制备脱色血浆蛋白粉。比较在不同酶解、脱色条件下的脱色效果,以确定最适酶及最佳脱色工艺条件。结果表明,最适酶为动物蛋白水解酶,猪血浆酶解液活性炭脱色的最佳工艺条件为脱色时间30min、脱色温度50℃、活性炭（粉末状）添加量2.0%。      

玉米油的营养功能及其制备工艺的研究

玉米油也叫玉米胚芽油,含有多种适合人体需要的不饱和脂肪酸和维生素E,而且不含胆固醇,因此,玉米油被称为"健康营养油"。由于从玉米胚芽中直接榨取的玉米毛油存在着酸值高、杂质多、色深、熔点低等不足,不宜直接食用。因此,对玉米毛油进行精加工十分必要。本文主要介绍了玉米油的营养功能及其制备工艺条件。     

超临界CO2萃取芝麻油

通过单因素试验和均匀试验,分别考察了超临界CO2萃取黑芝麻和脱皮白芝麻的最佳工艺条件。结果表明:在CO2流量18L/h、原料粒径范围20～40目,超临界CO2萃取黑芝麻的最佳工艺条件为萃取压力25MPa、萃取温度50℃和萃取时间240min;超临界CO2萃取脱皮白芝麻的最佳工艺条件为萃取压力25.5MPa、萃取温度53℃和萃取时间240min。在最佳工艺条件下,油脂萃取率分别为87.7%和95.3%,脱皮白芝麻油色泽Y12.1、R0.5,酸值<0.6(KOH)/(mg/g),过氧化值2.7mmol/kg均优于黑芝麻油。超临界CO2萃取的芝麻毛油品质明显优于压榨法和浸出法制取油。     

沙果渣膳食纤维过氧化氢脱色工艺研究

为改善沙果渣膳食纤维的颜色和品质,以H_2O_2溶液浓度、脱色温度、pH、脱色时间为考察因素,以吸光度值为指标,通过单因素和正交试验优化H_2O_2溶液对沙果渣膳食纤维的脱色工艺条件。由试验确定的最佳工艺条件为:料液比1∶10,H_2O_2浓度3%,脱色时间1.5 h,脱色温度65℃,pH为9,此时吸光度值为0.897。