大白菜种子清选装置试验与优化设计

大白菜种子清选装置主要由茎秆分离装置和横流风机吸杂装置两部分组成。前者根据大白菜种子脱出物的几何特性差异,利用内流式圆筒筛分离出短茎秆和果荚壳;后者根据脱出物的空气动力学特性差异,利用横流风机吸走大白菜种子脱出物中的轻杂物,具有低损失、低含杂率等特点。为此,基于上述结构和原理设计了一种室内清选试验台,以含杂率和损失率作为试验指标进行了正交试验、回归试验,并优化得出了最佳运行参数组合。研究结果表明:当搅龙转速160r/min、圆筒筛转速50r/min、搅龙与圆筒筛间隙10mm、横流风机转速700r/min、下落物料角度30°、风道高度500mm时,清选装置的含杂率为1.71%,损失率为0.64%。     

大白菜种子收获分离清选装置设计与试验

针对大白菜种子机械化收获时滚筒脱出物各组分农艺形态差异大、物理特性复杂等问题,设计了一种由内流式圆筒筛（内置螺旋输送器）、横流吸杂风机等组成的分离清选装置。阐述了该装置的结构组成和工作原理,通过理论分析确定了其关键部件的结构与工作参数。选取圆筒筛转速、内螺旋输送器转速和横流风机转速为试验因素,以含杂率和损失率为性能指标,结合单因素试验结果,开展正交试验,采用综合评分法优化得到了装置最佳工作参数组合并进行了试验验证。结果表明：影响装置清选性能指标的试验因素由大到小为：横流风机转速、圆筒筛转速、内螺旋输送器转速,装置的最优参数组合为：圆筒筛转速70r/min、内螺旋输送器转速200r/min、横流风机转速700r/min。在该参数组合下进行了性能验证试验,试验结果为含杂率2.75%,损失率0.62%,满足行业相关标准要求。     

胡麻脱粒物料分离清选作业机参数优化与试验

为进一步提升胡麻脱粒物料分离清选作业机的工作性能,采用数值模拟仿真试验方法分析确定获得的单因素参数,以喂料装置振幅、物料层调节厚度和吸杂风机转速为自变量,以籽粒含杂率和清选损失率为响应值,依照Box-Behnken试验设计原理,采用三因素三水平响应面分析方法,分别建立了各因素与籽粒含杂率和清选损失率之间的数学模型,并对各因素及其交互作用进行分析。结果表明:3个因素对籽粒含杂率影响的主次顺序为吸杂风机转速、喂料装置振幅和物料层调节厚度,对清选损失率影响的主次顺序为吸杂风机转速、物料层调节厚度和喂料装置振幅;作业机最佳工作参数为:喂料装置振幅16.5 mm、物料层调节厚度7.0 mm、吸杂风机转速1 775 r/min(即对应的吸杂风机转速变频频率为59.2 Hz)。验证试验表明,籽粒含杂率和清选损失率均值分别为7.86%和1.58%,说明在最优工作参数下作业机能够降低胡麻脱粒物料在机械化分离清选过程中的含杂与损失程度。     

辊搓圆筒筛式谷子清选装置设计与试验

为解决谷子初脱后因物料中残留谷码多、含水率高而导致清选含杂率和损失率较高的问题,设计了辊搓圆筒筛式谷子清选装置。该装置主要由谷码辊搓装置、圆筒筛装置、横流风机和离心风机等组成,实现了先脱谷码后清选的功能。选取离心风机转速及角度、横流风机转速、圆筒筛转速和谷码辊搓装置主动辊转速作为试验因素,籽粒含杂率和损失率作为试验指标进行了正交试验,试验表明:谷码辊搓装置主动辊转速250 r/min、离心风机角度3°、小圆筒筛转速60 r/min、离心风机转速700 r/min、中圆筒筛转速60 r/min、大圆筒筛转速70 r/min,横流风机转速600 r/min为该清选装置的最优组合。对该参数组合进行验证试验,并对该装置清选性能进行对比试验,结果表明,在最优组合条件下籽粒含杂率为1.64%、总损失率为0.86%,该装置籽粒含杂率与总损失率均低于传统型风机圆筒筛式和风机振动筛式清选装置。     

双出风口多风道离心风机清选装置主要参数试验优化

针对小麦联合收获机双出风口多风道离心风机主要作业参数调节不当导致清选损失与含杂较高这一问题,对双出风口多风道离心风机主要相关因素进行小麦台架试验,寻找各因素对收获质量的影响规律,并以清选损失率、含杂率作为评价指标,寻找最优参数组合。选择对小麦台架试验影响较大的3个试验因素,即喂入量、风门开度及风机转速,利用Design-Expert的中心组合试验设计理论,对3因素3水平进行响应面试验并对结果进行分析,研究各主要因素对损失、含杂2个指标规律的影响,并建立数学模型。台架试验表明:对损失较显著的影响因素有风机转速、风门开度;对含杂较显著的因素有风机转速、风门开度。通过对3个因素进行目标参数优化得到最优组合参数:喂入量4.68kg/s、风门开度10°,风机转速1600r/min。利用最佳组合参数进行台架试验验证,结果表明:损失率和含杂率分别为0.71%与0.43%,满足国标损失率≤1.2%、含杂率≤2.0%的要求,可为多风道离心风机的研究与设计提供数据参考与技术支撑。     

油菜分段收获脱粒清选试验

对我国南方油菜分段收获割晒后的脱粒清选特性和脱粒清选参数进行了研究。通过在试验台上脱粒和清选正交试验,得出了分段收获捡拾脱粒机脱粒、清选部件形式和两组合理的工作参数。试验结果表明：脱粒分离夹带损失最小的优选参数组合为喂入量1.6kg/s、滚筒转速750r/min、脱粒间隙15mm、滚筒形式钉齿6排;影响脱粒分离夹带损失率的主次因素为滚筒形式、喂入量、脱粒间隙和滚筒转速。综合考虑清选损失率和含杂率最〖JP3〗小的优选参数组合为开度10mm鱼鳞筛、振动筛曲柄转速260r/min、离心风机转速860r/min、离心风机倾角15°;由模糊综合评价值的极差分析可得因素的主次排序为离心风机倾角、振动筛曲柄转速、筛片结构形式和离心风机转速。     

玉米籽粒收获机清选装置参数优化试验

针对玉米籽粒直收过程中清选作业损失率高、籽粒含杂率高的问题,开展玉米籽粒收获机清选作业参数优化试验,探究整机作业工况下清选装置作业参数对籽粒损失率和含杂率的影响规律,得到清选作业参数最优组合,并进行田间验证试验。玉米籽粒收获机清选作业参数较优水平区间为风机转速800～1 000 r/min,振动频率6～8 Hz,上清选筛筛孔开度15～25 mm。清选作业籽粒含杂率最优作业参数组合为风机转速1 000 r/min,振动频率7 Hz,上清选筛筛孔开度20 mm;籽粒损失率最优作业参数组合为风机转速900 r/min,振动频率6 Hz,上清选筛筛孔开度20 mm;清选作业综合指标最优作业参数组合为风机转速900 r/min,振动频率7 Hz,上清选筛筛孔开度20 mm。得到玉米籽粒收获机清选作业籽粒含杂率、籽粒损失率和综合指标的回归模型,田间验证试验表明,籽粒含杂率相对误差为5. 56%,籽粒损失率相对误差为5. 10%,综合指标相对误差为4. 60%,最优作业参数组合表现良好,且回归模型可靠。     

气吸式残膜回收机集膜装置改进设计与试验

针对残膜回收机回收后的残膜含杂率高难以利用的问题,改进设计一种兼具膜杂分离和残膜收集功能的集膜装置。对残膜与杂质在气流场中的运动规律进行分析,探明物料运动轨迹的影响因素。以离心风机转速、隔板到输膜入口距离、隔板高度为试验因素,以含杂率为试验指标进行田间试验,结果表明各因素对含杂率的影响由大到小为：隔板距离、离心风机转速、隔板高度。利用Design-Expert软件响应曲面图,进行综合影响效应分析,得出离心风机转速1 974 r/min,隔板距离767 mm,隔板高度723 mm,在此参数条件下含杂率为6.97%。研究结果可为残膜回收设备研发提供依据。     

小型联合收获机旋风分离系统清选性能试验

为了解决小型联合收获机清选装置谷糠分离不彻底和损失率较高的问题,利用高速摄影装置研究了吸杂风机转速、扬谷器风机转速和通气孔直径对清选性能的影响机理,以小麦籽粒、颖糠、茎秆混合物料为对象,利用研制的旋风分离系统试验台,选取气孔排布方式、通气孔直径、吸杂风机转速和扬谷器风机转速为试验因素,清洁率和损失率为试验指标,进行了单因素和多因素清选性能试验。单因素试验结果表明,气孔排布方式为螺旋形时,清选效果较好,随着吸杂风机转速、扬谷器风机转速和通气孔直径的增加,清洁率先上升后降低,损失率则逐渐增加,最大损失率不超过2%;正交试验表明:吸杂风机转速为1 900 r/min、扬谷器风机转速为1 100 r/min、通气孔直径为8 mm时,清洁率平均值大于93%,损失率平均值低于1.5%,损失率比优化前降低了25%。     

荞麦混合脱出物清选装置参数优化及试验研究

为了降低荞麦机械收获中清选环节的含杂率及损失率,提高机械收获性能及效率,在谷物清选试验台上进行了曲柄长度、曲柄转速、上筛面倾角、下筛面倾角、筛面摆动角、风机风向及风机转速的单因素试验,并对这7个因素分别取3水平进行了正交试验和分析。试验结果表明:上筛面倾角、曲柄转速、曲柄长度和风机转速对清选损失率影响显著且影响程度依次降低,风机转速、风机风向角、上筛面倾角、下筛面倾角对籽粒含杂率影响显著,对清选时间影响显著的因素由主及次分别为曲柄转速、曲柄长度、上筛面倾角和风机风速。建立了含杂率、损失率和清选时间的回归模型,并应用遗传算法对该模型进行了优化,得到最佳参数组合,即曲柄长度30mm,曲柄转速和风机转速分别为231、600r/min,风机风向角、上下筛面倾角及基本筛面振动方向角依次为30°、-3.8°、-1°、 5°,此时,清选损失率、含杂率和清选时间分别为1.59%、1.91%、7.93s。经试验验证,在最优参数下,各评价指标的试验值与理论值相对误差分别为3.14%、1.22%、3.24%,且优化所得结果与极差方差分析结果高度一致,说明采用遗传算法对清选回归模型进行优化是可行的,优化结果可...     

汽车空调风道结构的改进研究

汽车空调的风道结构影响出风口风量的分配、气流的走向,从而影响汽车的除霜性能。基于Realizable K-ε湍流模型,对于汽车的风道结构与内部流场进行数值研究,同时,利用实验验证了数值研究的准确性。首先建立带有风道的整车模型,然后对汽车除霜过程进行了仿真,发现不合理的风道结构影响除霜效率;然后对汽车空调的风道结构进行改进,汽车除霜效率得到极大提高,B区除霜死角的面积由20%降到了5%。     

果园多风管风送喷雾机风量调控系统设计与试验

目前国内大多数果园风送喷雾机多通过控制风机转速或出风口截面积调整风量,依据果树冠层特征实时变量调控风量的相关研究较少,针对上述问题,本文提出了一种基于果树冠层特征实时调整风量的单风机多风管旁路调风技术。分析对比了节流调风和旁路调风两方案风速调节能力和风场风速空间变化特性,旁路调风结构风速与蝶阀开度线性变化关系更明显,利于风量及风速的控制,因而选择旁路调风方案。该方案基于果树分割冠层层数设置相应数量的扇形出风口,构建了基于果树分割冠层特征的蝶阀开度模型,并依据该模型计算各出风口处蝶阀的理论开度,结合PID变量调控技术控制蝶阀实现各出风口风量实时调控进行变量喷雾。选择普通风送喷雾、自动对靶变量喷雾和变风量喷雾3种模式,以雾滴沉积量和药液飘逸损失为指标,对3种作业模式进行喷雾性能试验,试验结果表明：普通风送喷雾模式下农药飘移量及地面流失量最大;变风量喷雾表面冠层的沉积量比自动对靶风送喷雾模式提高了17.3%,变异系数降低了10.29个百分点,且果树冠层下、果树间的地面沉积量分别降低了26.1%和40.7%,飘移量相比于其他2种喷雾模式分别降低了69.9%和50.9%。     

试论大气污染及其防治

近年来,随着我国污染治理力度的加大,大气环境质量有了明显改善,但是,大气污染的形势依然严峻.要减少大气污染物的产生,加大执法力度,完善环境监管,加大环保宣传教育,不断开发废气净化回收新工艺,从而有效治理大气污染.     

气吹式肉苁蓉播种机的设计

针对人工接种肉苁蓉劳动强度大、效率低、接种率低等问题,设计了一种气吹式肉苁蓉播种机。该机可代替人工在距红柳、梭梭根部20cm处,开出60cm深、25cm宽的接种沟,并完成3层播种、覆土等作业。田间试验表明:作业速度为3km/h、气压为0.4MPa时,播种深度合格率89.6%,播种均匀性变异系数20.3%,种子破损率0,断条率0,且播种量可调,机具作业性能稳定,满足荒漠区肉苁蓉种植的农艺要求。     

浅析汽车风阻系数

简要介绍了空气阻力的各个构成部分及形成机理,通过AVLCruise软件仿真分析了风阻系数与车辆动力性和经济性相关参数的关系,突出说明风阻系数对油耗的影响。根据空气阻力各部分形成机理提出了降低各阻力可行的措施和方向。     

车用小型气暖加热器的研制

介绍所研制的车用小型气暖加热器的结构、工作原理及其主要特点。     

奔驰W220型空气悬架系统分析

对奔驰W 220型空气悬架系统的结构、功能、工作原理进行分析,阐述了该悬架通过电脑接受传感器的信号并经处理后,由电脑控制执行机构以实现对气体、液体的控制,从而改变悬架刚度和阻尼,以满足车辆在不同道路状况下行驶对舒适性、操控性和通过性的要求。     

空气压缩机振动的分析研究

通过对一台小型空气压缩机振动的测试与分析，找出了该机振动的主要激励源和主要影响因素，进而采取了改进措施，取得了较为明显的减振效果。根据分析结果，对该机的减振问题提出了改进方案。     

外置气流式喷杆喷雾机的研制

气力辅助喷雾技术是目前世界上最为成熟的低漂移喷雾技术。本文表述了对采用此技术的3W－15F型外置气流式喷杆喷雾机的研制，室内性能及田间性能试验，并总结其优越性及应用范围。     

电控空气悬架车高调节与整车姿态控制研究

针对电控空气悬架在车高调节过程中存在的过充、过放以及振荡等不良现象,提出一种能够对气体质量流量进行自适应调节的神经网络PID控制方法。根据车辆系统动力学和变质量充放气系统热力学理论,建立了电控空气悬架车高调节数学模型,设计了车高调节BP神经网络PID控制器,并对控制器的实际性能进行了仿真验证。在此基础上,为了进一步防止车高调节过程中因四角高度调节不同步而引起的整车姿态失稳现象,基于模糊控制算法对系统局部控制量进行了修正,从而形成整车姿态模糊控制器。最后,基于D2P快速开发平台搭建了电控空气悬架车高调节控制系统,进行了整车台架试验。试验结果表明,所设计的控制系统不仅能够实现车身高度的有效调节,同时还能抑制车高调节过程中的整车姿态变化。