跨式油茶果收获机履带底盘行走液压系统设计与试验

跨式油茶果收获机在丘陵山地作业时需要较大的牵引力,且要求行走平稳。本文基于机液联合仿真技术对跨式油茶果收获机底盘行走液压系统进行设计,以达到动力匹配及行走性能较优的目的。在RecurDyn软件中建立了跨式收获机履带底盘虚拟样机模型,采用谐波叠加法构建了B级路面谱,仿真分析了跨式履带底盘直线行驶和差速转向的动力学特性。通过AMESim与RecurDyn软件对收获机行走系统进行机液联合仿真,研究底盘在直线行驶与差速转向工况时行走马达液压特性。研制了全液压驱动的跨式油茶果收获机,进行了地面直线行驶与差速转向测试,结果表明：底盘直线行驶偏移率为1.7%;直线行驶时,行走马达流量稳定在23 L/min,压力稳定在1.5 MPa;差速转向时,行走马达流量稳定在22 L/min,压力在2～12 MPa范围内波动,验证了跨式履带底盘行走液压系统的稳定性。     

560 kW全液压推土机行驶驱动系统方案设计

本研究针对大功率全液压推土机的行驶驱动系统进行了方案设计,提出了560 kW全液压推土机的液压行驶驱动系统的基本要求,分析和比较了几种液压行驶驱动系统方案。仿真结果表明:多泵多马达行驶驱动系统方案可以提供更大的动力,满足了推土机作业时的各种工况,作业效率高,控制灵活,可以实现车辆的前进、后退和转向等功能。     

前桥摆转转向式四驱底盘驱动方式研究

研究前桥摆转转向式四驱底盘的行走轮在转向过程中角速度的变化规律,设计出合适的驱动方式可为该类底盘的应用设计提供参考。通过ADAMS软件对不同长宽比下行走轮角速度变化分析,得出长宽比越小,底盘后内外两侧行走轮之间的角速度变化趋势越大。为了满足底盘在转向过程中各行走轮的驱动要求,分析比较了机械式、电动式、液压式3种驱动方式,选择了液压驱动方式的方案。液压驱动系统采用4个液压马达分别驱动1个行走轮,第5个马达用做动力输出轴。系统采用一轴两液压油泵分别驱动4个行走轮马达和动力输出轴,利于动力输出轴与行走速度参数的匹配。两前轮液压马达采用串联形式并与两后轮液压马达并联连接。转向时,通过控制前内侧液压马达停转,后内侧液压马达随动,实现了前桥摆转转向,满足内侧后轮在转向过程中随着前桥摆转时的角速度与角速度方向的变化。通过物理样机试验验证,在无方向盘的操作下前桥摆转转向式底盘采用本设计的液压驱动系统,可实现良好的直线行走性能和任意角度摆转转向。     

液压动力转向系统的检查与调整

<正>液压动力转向系统由转向油罐、转向油泵、转向管路、动力转向器组成。转向系统工作时,转向油泵不停顿地随发动机转动而工作,把油从油罐吸出向动力转向器控制阀供油。无转向动作时,控制阀处于常开中间位置,油通过控制阀直接回到转向油罐。动力转向系统是一个典型的液压随动系统,所有的过程都是在动态下实现的。车辆转向系统对行驶安全至关重要,因此要重视转向系统的技术状态完好性,学会动力转向系统的检查与调整方法。一、转向系统的检查1.检查转向操纵力     

全液压转向器的人力转向

<正> 全液压转向器的人力转向是相对于动力转向而言。动力转向时,油泵来油经转向器随动阀(阀芯与阀套)进入行星转子副,推动转子跟随方向盘转动,转子此时起到计量马达的作用,把定量油液压入油缸的左腔或右腔,推动转向轮实现动力转向,油缸另一腔的油液则流回油箱。因为动力转向是油泵提供动力推动转向轮,所以转动方向盘很轻松。而人力转向是指当发动机不工作或液压系统发生故障油泵不能供给压力油,特别是当下坡时,为了不使机器操纵失灵以至酿成事故,必须使方向盘能     

前桥摆转式四驱底盘背压控制系统研究

前桥摆转式四驱底盘采用发动机-CVT-定量泵为动力源,轮边液压马达为驱动装置的开式液压阀控系统驱动,需要解决底盘在负负载工况下马达超速的问题。为此,提出一种通过对行走马达进油压力实时监测实现液压系统回油背压控制策略,并根据该控制策略为该底盘设计了一回油背压控制系统。通过AMEsim构建了整机的液压力学模型,分析了行走马达在不同工况下的液压特性,制定了回油背压控制策略。对背压控制系统进行了软硬件的设计,并进行样机试验,验证了该系统控制策略的正确性。实现了样机在正负载行驶时能得到最低的回油背压,保证能量利用最大化;样机在负负载行驶时,选择合适的回油背压,确保液压马达在安全范围内运转。     

前桥摆转转向式液压四驱底盘的转向控制研究

为使前桥摆转转向式液压四驱底盘在行走过程中能够平顺转向,设计了利用行走轮驱动马达的背压变化来减速驱动轮实现最小转向角度控制的转向方式。行走驱动系统由4个同型号的液压马达并联而成,4个液压马达直接与4个轮子相连,背压由安装在前轮两侧回路的溢流阀提供。同时,利用AMESim进行液压转向控制系统的建模仿真,探讨了底盘的转向半径与背压的关系,转向半径的大小与背压的大小成正比。样机转向性能试验结果表明:背压越大,转向半径越小,背压控制转向可行;由背压导致的两侧回油压差范围在0~0.5MPa之间,转向半径由无限大到原地转向。     

履带车辆差速式转向机构性能试验

设计了一种履带车辆用差速式液压机械双功率流转向机构,由3套行星系组成,将变速器传来的功率和液压转向系统传来的功率汇流,在转向时能够实现两侧履带的正反转转向.样机试验表明,样机直线稳定性好,偏驶率为0.7%,符合国家标准;当只有转向动力输入时,样机转向角速度大,转向角速度随转向动力输入转速的增加而增加;由于实际两侧履带的滑移和滑转的情况不同,最小转向半径为0.02 m,接近于零,可实现原位转向.     

高速履带车辆静液驱动转向控制策略

为解决高速履带车辆静液驱动转向行驶控制问题,在对静液驱动履带车辆转向行驶理论分析基础上,得到了考虑转向安全性和系统最高承受压力影响的车速与相对转向半径间的相互制约关系.设计了高速履带车辆静液驱动转向控制策略,该转向控制策略由综合转向控制单元和泵、马达排量控制器相互配合实现.运用Matlab/Simulink软件对系统进行转向控制仿真分析,仿真结果表明该转向控制策略可在满足系统压力限制以及保证车辆不侧滑的条件下自动降低平均车速以保证驾驶员期望转向半径的准确实现.     

高速履带车辆行星转向机操纵装置优化

二级行星转向机广泛应用在高速履带车辆上,由于转向机操纵装置结构与工作原理的限制,无法实现小制动器制动力的调节,不能实现第一位置基础上转向半径的调节,高速行驶时很难准确修正方向,影响了车辆性能的发挥。分析了某重型履带车辆行星转向机操纵装置存在的问题,设计了液压操纵装置,改造了该型履带车辆,对改造后的样车进行了实车试验,在大半径范围内,转向半径可进行无级调节。     

四轮转向液压底盘自动驾驶系统设计

针对“精准农业”的作业需求,为提高植保机械的作业精度,降低驾驶人员的工作强度,设计了一种四轮转向液压底盘自动驾驶系统。该系统主要由车载电脑、行车控制器、RTK-DGPS采集装置、电控液压转向装置及行车状态采集装置等组成。行车状态采集装置采集行车参数信息并基于i CAN通信协议进行系统通信。车载电脑根据导航控制模型和各传感器实时参数生成控制指令,行车控制器根据车载电脑指令根据四轮车运动模型生成电控信号,并通过各电磁阀控制液压马达和转向油缸实现对底盘4个轮的转向。试验结果表明:当底盘前进速度为2m/s时,平均跟踪误差不超过0.04m。     

拖拉机自动导航单因子控制系统设计

针对当前拖拉机自动导航转向控制系统结构复杂、算法繁琐及对上位所检测机位置姿态信息要求较高等特点,设计了一种基于51单片机为中央控制载体的拖拉机自动导航执行系统。本系统在不改变原车的液压转向控制系统的前提下,通过加装以步进电机为动力的驱动装置带动方向盘转动实现前轮转向;同时利用角度传感器不断检测前轮转角,为系统在进行转向决策时提供反馈,并且在执行过程中采用涡轮电机控制齿轮啮合与分离。控制系统采用单因子补偿控制算法,通过判断当前车辆的横向偏差走势判断当前的车身偏角。为验证程序算法以及结构设计的可行性,以TN954为实验对象,构建了转向系统和车身偏角的数学模型,运用Matlab/Simulink进行仿真。结果表明:拖拉机以3 km/h作业速度行驶时,在初始横向轨迹偏差设定在5 cm的调整过程中,稳态误差达到2%,单因子补偿控制算法所需的平均调整时间为1. 4 s,满足当今拖拉机自动驾驶控制实时性的要求。     

农用柔性底盘前轮转向动力学研究

农用柔性底盘通过偏置转向轴转向,4个独立的电动轮既要用于行进,又要驱动转向,控制难度大.为探明柔性底盘前轮转向过程的转向特性,建立了7自由度整车动力学模型,并通过Matlab/Simulink软件建立相应的交互控制仿真模型,进行了不同车速下单轮驱动转向与双轮比例控制转向的仿真与分析,根据仿真结果制定了控制策略;在此基础...     

全液压转向系统方向盘打颤的原因及排除

全液压转向系统的关键部件是由转向阀与计量马达组成的液压转向器,相关部件都是圆周对称部件,外表都是精密加工表面,制造时无法在零件表面刻上安装记号,极易装配错误而造成方向盘发生严重的打颤现象而不能正常工作,甚至会造成人身安全事故。本文通过CAD软件作图,根据其工作原理论述各部件之间的配流装配关系,并通过试车验证,给全液压转向器的正确装配起到明确的指导作用。     

水稻插秧机电动方向盘系统设计及控制研究

以富来威2 ZG-6 DM型水稻插秧机为应用对象,设计了一款以步进电机作为动力源的电动方向盘集成系统,由摩擦式扭矩限制器、减速器、步进电机及驱动器、角度传感器、主控装置、通信模块、开关及传动机构组成.提出了步进电机转角与转速控制算法,构建了考虑转向阻力矩的电动方向盘转角闭环控制模型,并运用MatLab对此模型动态响应进...     

车辆转向时牵引力控制系统前轮滑转率算法

车辆转向时.用后轮轮速作为参考车速计算驱动轮滑转率会造成计算偏差,造成牵引力控制系统的误干涉.为此利用前轮参考轮速计算转弯时的前驱动轮滑转率.并提出了利用横摆角速度信号的直接开方法以及利用前轮转角信号的前轮转角补偿法进行滑转率计算.试验表明2种算法都有效,前者运算时间为0.8 ms,后者运算时间为0.3 ms,因而选用后者.利用该算法修正后牵引力控制系统没有出现误干涉.     

闭式泵控三腔液压缸驱动装载机举升装置特性研究

装载机是一种频繁装卸货物的工程机械,在工作过程中其举升装置及其负载存在大量的重力势能,为回收利用这部分能量,提出闭式泵控三腔液压缸的装载机举升装置。将原有动臂非对称两腔液压缸改为对称液压缸,增加一个势能回收腔,并与蓄能器相连,直接回收与利用重力势能。闭式泵控液压系统通过伺服电机-定量泵驱动三腔液压缸,消除液压系统的节流和溢流损失,并通过采用速度-位置复合闭环控制策略提高举升装置的响应特性。首先对闭式泵控三腔液压缸举升装置工作原理进行分析,搭建其数学模型,并设计相应控制策略;然后构建该装置的多学科机电液联合仿真模型,并验证其可行性;最后构建该装置的试验测试平台,进一步分析其工作与能耗特性。试验结果表明,与无蓄能器参与工作的闭式泵控系统相比,采用该系统,液压缸的平均工作压力由10 MPa降为6 MPa,一个工作周期内系统能耗降低21. 2%;较原有阀控非对称液压缸系统,空载、半载和满载工况下能耗分别降低22. 7%、20. 9%和21. 5%。     

液电混合驱动电铲提升系统能效特性研究

矿用电铲作业过程中,大质量的工作装置在提升和推压电机驱动下切入物料实现挖掘,在其卸料后下降时,工作装置的重力反驱提升电机发电,发出的电能通过制动电阻以热能形式消耗掉,造成能量浪费。本文提出液电混合驱动电铲提升系统,与提升电机同轴设置液压泵/马达,液压泵/马达的进出油口分别与蓄能器和油箱连接,通过蓄能器的预充压力平衡工作装置的重力。工作装置下降时,液压泵/马达将油箱中的低压油泵入蓄能器中,存储工作装置的重力势能;工作装置提升时,蓄能器释放高压油,液压泵/马达与提升电机共同驱动提升机构,达到降低电机装机功率和能耗的目的。分析了液电混合驱动的电铲提升机构驱动方案及其工作原理,搭建了原理性试验台,对液电混合提升驱动方案进行了验证,进一步建立了电铲整机机电液联合仿真模型,对液电混合电铲提升系统进行仿真分析。结果表明,本文方案可降低提升电机装机功率、峰值功率和能耗,适用于电动机驱动的重型提升装备。     

电控液压动力转向系统的检测与维修

现代新型汽车动力转向系统采取带动液压助力式,介绍其就车检测与维修;阐述了转向系部件检测、装配检验及调整、动力转向油泵的检测与调整、液压系统压力的检测、动力转向系统常见故障的诊断检测与排除等。