论数控铣削中顺铣与逆铣路线的选择

根据铣刀与工件的相对运动,可以将铣削方式分为顺铣和逆铣。顺铣和逆铣的选择应视零件图样的加工要求、工件材料的性质、特点以及和机床、刀具等条件综合考虑。     

浅析影响铣床平面加工精度的因素

机械零部件的加工精度主要取决于工件、刀具、机床及加工者采用的加工工艺方法等几个重要因素。本文通过对铣削表面加工精度的分析,对如何提高平面的加工精度有了更深一层的认识,为加工更高精度的平面提供了参考和借鉴。     

机床夹具设计与分析

在机床上加工工件时,为了保证工件被加工表面的尺寸,几何形状及相互位置精度方面的要求,事先必须将工件正确地安装到机床加工位置上去。工件的安装一般有两种方式:直接在机床工作台或通用夹具上安装;采用专用夹具安装本文研究机床夹具的设计基本要求和方法。     

超声铣削钛合金材料表面粗糙度研究

在传统铣削基础上赋予铣刀超声扭振,研究加工参数(振幅、铣削速度、进给量)对铣刀侧刃加工表面质量的影响。进行了扭振铣削试验,得到了单变量加工参数对铣削表面质量的影响,并应用方差分析和响应曲面分析研究了加工参数各因素及交互因素对表面粗糙度影响的显著性,优化了加工参数,建立了粗糙度预测模型。研究表明,施加的超声扭振可明显降低表面粗糙度;超声扭振铣削加工时对表面粗糙度影响重要程度依次为振幅、铣削速度、进给量;采用大振幅和低铣削速度更利于降低表面粗糙度。     

错齿盘铣刀多齿铣削机理分析

错齿盘铣刀由刀体和可转位刀片组成,安装在铣齿机上在可进行齿轮成形铣削工艺,属于非自由强力铣削。切削载荷、切削耐用度与加工精度是研究其切削机理的关键内容。在研究切削载荷方面,通过建立的切屑拓扑结构,应用TFEA方法,结合刀具的结构以及加工参数,采用非线性指数方程,建立切削载荷模型。采用电流测试的方法进行有效验证。由于机床的横向方向与齿形方向一致,同时是刚性薄弱方向,综合考虑三向切削载荷而不是平面切削载荷,比较三向切削载荷幅值、相位在成形时刻的变化情况。基于相位的变化,产生相位一致和相位相反两种情况,进而产生负向误差和正向误差。结合Z向运动位移,预测不同切削参数下加工精度的变化趋势,为现场加工提供指导作用。     

用误差补偿法提高齿轮加工精度

滚切齿轮的加工误差主要来源于机床－刀具－工件系统的周期性误差，采用齿坯安装时使其偏心方向与机床分度蜗轮安装偏心方向相反的误差补偿法，可以有效地减少齿距误差，提高齿轮加工精度。     

用误差补偿法提高齿轮加工精度

滚切齿轮的加工误差主要来源于机床－刀具－工件系统的周期性误差，采用齿坯安装时使其偏心方向与机床分度蜗轮安装偏心方向相反的误差补偿法，可以有效地减少齿距误差，提高齿轮加工精度。     

高速铣削刀具悬伸量的优化方案探讨

本文通过对刀具不同悬伸量条件下的高速加工试验,研究了悬伸量对高速铣削过程中切削力、刀具磨损、工件表面粗糙度的影响,在此基础上提出了高速铣削刀具悬伸量的优化方案,研究对降低高速铣削加工的综合成本,提高刀具使用寿命,改善工件的加工质量具有重要的意义。     

铲齿成型铣刀的设计原理与制造

0 前言 切削刀具形状取决于工件廓形的铣刀成为成型铣刀.成型铣刀的后刀面经过铲背成阿基米德螺旋面,在刃磨刀具前刀面时,这种后刀面的刀齿齿形保持不变.成型铣刀不用来加工直纹曲面和螺旋面,成型铣刀是一种应用广泛的刀具,它和成型车刀一样,可以将零件的各种形状表面在一次加工中完成,且操作方便,生产率较高,加工后的零件尺寸和形状精度好,尺寸和形状一致性较强.成型铣刀按齿背的形状,可分为尖齿成型铣刀和铲齿成型铣刀2种.     

基于Pro/EngineerWildfire的螺杆旋风铣削仿真

螺杆旋风铣削加工过程中,影响其表面加工质量的因素有很多,包括刀刃数、铣刀与工件转速比、偏心距、铣刀旋转半径等。本文在给定刀齿数的前提下,研究铣刀与工件转速比对螺杆加工表面质量的影响。     

超声振动辅助微细铣削加工尺寸精度实验

实验研究了利用进给方向超声振动辅助微细铣削对零件加工尺寸精度的影响。以2A12为实验工件材料,利用一个超声振子带动工件沿进给方向振动进行铣槽实验,加工后对槽宽进行了精确测量。通过单因素实验分析了施加超声振动前后加工槽宽的变化,结果表明超声振动有助于减小加工尺寸偏差,而大的振幅更有利于提高加工尺寸精度;基于日本田口方法,通过全因子实验考察了主轴转速、每齿进给量、振幅对加工尺寸偏差的影响并进行了加工参数优化。     

主轴回转误差对工件圆度误差的影响研究

主轴回转误差是影响机床加工精度的重要因素之一,通过构建测试车床的主轴回转误差测试的系统,研究在线条件下主轴回转误差对工件圆度误差的影响关系。研究结果表明,主轴回转误差与工件圆度误差的形态相似度高,而且两者相关性系数在0.9以上。这为后续采用主轴回转误差对精密加工机床的加工工件圆度误差预测提供了研究基础。     

球头铣刀瞬态切削力数学模型建立与仿真

针对球头铣刀在3轴数控铣床中应用的8种常见铣削情形,将铣刀轴向离散化为一系列微元切削刃,首先分析并建立局部切削力模型,进而通过积分运算求得铣刀整体切削力,建立了结合前刀面剪切效应与后刀面犁切效应双重机制的球头切削力预报模型.该模型考虑了走刀间距对切削区域的影响,采用几何分析方法求解瞬时参与切削的微元切削刃的分布,容易实现程序化,并利用Matlab对铣削力进行了数值仿真.最后,通过以45号钢为工件材料的铣削试验获得试验数据,数值仿真结果与试验结果对比,验证了球头铣刀切削力模型的有效性.     

应用宏程序编程对圆柱孔螺旋铣削加工的分析研究

利用数控铣床的螺旋插补指令G02和G03,全面分析铣刀、工件上圆柱各孔的几何要素,给数控铣床宏程序变量恰当赋值、构建精确的数学模型,实行以铣代钻、以铣代铰、以铣代镗、一刀多用等,加工出精度要求高的复杂多孔类工件。避免频繁换钻头、频繁换铣刀、频繁换镗刀、频繁换铰刀等劳动强度大的操作,提高了劳动生产率。宏程序模板适应范围广,只需根据工件几何参数改变几个变量赋值即可;相比之下,CAD/CAM自动编程软件建模复杂、后处理设置繁琐、运算速度慢、生成程序冗长、适应范围小、换刀量大,不便于多圆柱孔工件的加工。     

直齿锥齿轮的滚切加工

<正> 直齿锥齿轮的加工,一般是用专用锥齿轮铣齿机、铇齿机进行精加工,这些设备和使用的刀具都较昂贵。对于粗加工和精度较低的锥齿轮,一般是用锥齿轮铣刀铣齿,但效率和精度都较低。为此,我们研究出一种加工方法,在Y38A滚齿机上加装一组挂轮将机床垂直进给和径向进给联系起来,使机床在垂直进给     

铣削加工刀具磨损过程双谱分析

双谱分析能够揭示时间序列的二次相耦合信息,特别适于铣刀磨损状态监测信号的特征抽取。通过提取铣削加工过程中机床主轴端振动加速度信号的双谱及其双相干系数,分析了铣刀后刀面渐进磨损过程双谱及其双相干系数的变化规律。研究结果表明:双谱分析提取的特征参数能够反映铣刀后刀面的渐进磨损过程,与实际铣刀磨损情况一致。     

浅析数控加工工艺

在数控机床上加工零件时,首先要根据工件图样的要求,制定工件加工工艺过程、刀具相对工件的运动轨迹、切削参数以及辅助动作顺序,然后用规定的代码和程序格式编写工件加工程序单,通过输入装置输入数控装置,数控装置将输入的信息进行处理和计算后,向各伺服系统发出相应的脉冲信号,驱动各自的运动部件,使机床按预定的轨迹运动,从而自动加工出合格的工件。这其中工艺分析是数控加工前期工艺准备工作,工艺制定得合理与否,对程序编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。因此,程序编制前的工艺分析是一项十分重要的工作。数控加工工艺…     

M7120平面磨床电气系统的检修

磨床是以砂轮周边或端面对工件进行加工的精密机床,可以获得较高的加工精度和光洁度,不但能加工一般金属材料,而且能加工一般金属刀具难以加工的硬材料,如淬火钢、硬质合金等,     

提高小孔磨削表面粗糙度的措施

目前在磨削加工作业中,很多厂家还在使用五六十年代出厂的磨床,很难保证工件的加工精度,一般都要借助手工研磨来达到规定的加工精度。为此我们深入研究,在老机床上采取了一系列技术措施,使磨削后内孔表面粗糙度达到0.2以上,精度在0.002以内,直线度在0.0015以内的好效果,效率比手工研磨提高了三倍,大大减轻了工人的劳动强     

机床导轨直线度的检验方法综述

机床导轨精度是影响工件加工误差的主要因素。本文从操作方便、准确度高的角度出发,系统地阐述了机床导轨直线度的检验方法,为从事机床设计、制造、操作及维修的技术人员提供了一份值得参考的技术资料。