苯酚-尿素-甲醛共缩聚树脂制取竹胶板模板热压工艺试验

利用自行研制的苯酚-尿素-甲醛共缩聚树脂(PUF)以热压压力、时间、温度3个因素3水平的正交实验设计进行竹胶板模板热压工艺试验,结果表明,PUF压制的竹胶板模板物理力学性能优良,超过JG/T156-2004<竹胶合板模板>质量要求,与目前生产上使用的PF胶压制的竹胶板模板性能相当,但用胶成本可节省13.5%;PUF压制竹胶板模板的较优工艺参数为热压压力2.5 MPa、热压时间1.2 min/mm、热压温度150℃.     

重组竹材胶合板制造技术的研究

在以酚醛树脂为胶粘剂的条件下 ,对胶液固体含量、热压压力、热压温度、热压时间四个主要参数及去青工艺对重组竹材胶合板性能的影响进行了试验研究。研究结果表明 :以酚醛树脂为胶粘剂生产的重组竹材胶合板具有较好的物理力学性能 ,适宜作建筑模板、车厢底板等用途 ;以酚醛树脂为胶粘剂生产重组竹材胶合板时 ,胶液固体含量以 2 0 %为宜 ,热压工艺参数以热压压力 3.1 4MPa、热压温度 1 50℃、热压时间 0 .9min· mm-1 为宜 ,去青工艺以采用竹材去青机去青和喷砂机去青为宜。     

大豆基胶黏剂在杨木多层胶合板中的应用

采用大豆基胶黏剂生产多层胶合板,因大豆基胶黏剂固体含量低,导致板坯含水率偏高,胶合板在热压过程,在温度、压力及时间的共同作用下,其压缩率及制品厚度不易控制。采用厚度规保证胶合板厚度,通过正交试验方法确定杨木胶合板的热压工艺。结果表明:在热压压力0.8 MPa、涂胶量400 g/m~2、热压温度125℃、热压时间70 s/mm板厚的工艺条件下,生产的大豆基胶黏剂杨木胶合板的主要物理力学性能满足GB/T 9846—2015《普通胶合板》要求。     

阻燃竹木复合板生产工艺研究

对阻燃竹木复合板的施胶工艺、阻燃剂和脲醛树脂胶粘剂的配制工艺及热压工艺进行了研究,结果表明:用设定的生产工艺可以生产出具有较好物理力学性能和燃烧性能的阻燃竹木复合板;生产阻燃竹木复合板时浸胶时间以10 min为宜,胶液固体含量以30%为宜;从生产实际和性能指标综合考虑,阻燃剂和脲醛树脂配比以2:10为宜;较佳的热压工艺参数为:热压压力2.8 Mpa,热压温度120℃,热压时间1.2 min/mm.     

尾叶桉单板胶合性能的初步研究

根据尾叶桉(E.urophylla)木材的特点,采用单因素试验方法,探讨了尾叶桉生产胶合板的可行性。重点讨论了胶合板的热压工艺(热压压力、热压时间、热压温度)和涂胶量以及心边材对三层胶合板胶合性能的影响。结果表明:在未采用厚度规时,压力为1．2MPa,温度为140℃左右,热压时间为0．8～1．1min／mm,涂胶量为250g／m2,用pH值为 12．5的PF胶,生产出的桉树胶合板胶合性能较佳。     

豆胶染色杨木胶合板的工艺及性能

研究了豆胶染色杨木胶合板的工艺,并且对其胶合强度和x射线衍射图谱进行分析.实验结果表明:较佳的热压工艺条件为:热压温度160℃,热压压力1.5 MPa,热压时间80 s/mm;用此工艺压制胶合板的胶合强度达到1.50 MPa,表面颜色较好;X射线衍射结果证明了热压后豆胶染色杨木单板的相对结晶度有所提高,达到76.27%.     

改性MF树脂制造竹帘胶合板的工艺研究

基于前期对改性三聚氰胺-甲醛树脂(MF)的研究成果,以改性MF为胶黏剂,选取热压温度、单位压力和时间为试验因素,研究竹帘胶合板制造工艺.结果表明,在本研究范围内,当热压温度为140 ℃,单位压力为2.6 MPa,时间为70 s/mm时,竹帘胶合板的力学性能最佳,可达到JG/T 156-2004标准中优等品的要求.     

径向竹丝帘复合胶合板研究

采用将竹材径向剖削为径向竹篾之后加工制造径向竹丝,再织成径向竹丝帘等方法,研制了径向竹丝帘复合胶合板。结果表明:径向竹丝帘复合胶合板的厚度偏差小,竹材利用率高;板材的较佳热压工艺参数为:热压温度140℃,热压压力3.5～4.0 MPa,热压时间80～100 s/mm。     

稻草刨花板薄木贴面工艺

采用正交试验法探讨了各热压工艺因子对稻草刨花板薄木贴面的影响.试验结果表明:稻草刨花板表面饰贴薄木是切实可行的,进行0.2 mm厚水曲柳薄木贴面,在选用PVAC胶黏剂且涂胶量为100 g/m2的条件下,其较佳工艺参数分别为:热压压力为0.7 MPa、热压温度为100℃、热压时间为120 s;在选用GB-3胶黏剂且涂胶量为100 g/m2的条件下,其较佳工艺参数分别为:热压压力为0.8 MPa、热压温度为90℃、热压时间为180 s.进行0.6mm厚白橡薄木贴面,在选用PVAC胶黏剂且涂胶量为120g/m2的条件下,其较佳工艺参数分别为:热压压力0.8MPa、热压温度90℃、热压时间240 s;在选用GB-3胶黏剂且涂胶量为120g/m2的条件下,其较佳工艺参数分别为:热压压力0.7 MPa、热压温度90℃、热压时间180 s.     

杨木单板的压缩与树脂浸渍处理对胶合板性能的影响

采用正交试验设计方法,研究了杨木单板压缩率、胶液浓度、树脂浸渍时间和热压温度四个因素对杨木胶合板性能的影响。结果表明:杨木单板的压缩与树脂浸渍处理可以显著提高杨木胶合板的力学性能。当杨木单板压缩为35%、胶液浓度90%、树脂浸渍时间2h、热压温度150℃时,杨木胶合板的MOE、MOR和胶合强度分别高出国家标准127%、212%和77%。     

覆膜厚帘竹胶合板模板生产工艺

系统地介绍了覆膜厚帘竹胶合板模板生产工艺、流程设计、主要原辅材料质量要求、工业化生产工艺控制技术,分析了热压工艺条件对产品性能的影响,提出了冷、热水和蒸汽自动控制系统的新技术,有效地克服了传统生产工艺中用水量大、能耗高和产品鼓泡、变形等问题,较大程度地节约了能源,提高了生产效率和产品性能,降低了生产成本。     

基于毛竹材的竹重组材关键技术研究

以毛竹为实验材料,研究了竹重组材在生产过程中冷压工艺和热压工艺的关键技术参数对竹重组材性能的影响。结果表明:1)采用冷压工艺时,用胶量对产品的胶合强度和膨胀率影响明显,用胶量为10%时生产的竹重组材具有较好胶合强度和吸水膨胀性能;竹束含水率为12%时其产品力学强度最好;竹重组材的密度越高,其各项性能指标就越好;加热温度为135℃时,产品的各项性能最佳;加热时间选择15 h较为合适。2)采用热压工艺时,较优热压工艺条件为单位压力2.0 MPa、热压温度145℃、热压时间1.7 min/mm;此工艺流程大大提高了生产效率,降低了生产能耗。     

丙烯酸树脂豆基胶黏剂的研究

以丙烯酸树脂作为交联剂,制备共混改性豆基胶黏剂。探讨了助剂加入量、助剂种类、胶液pH值及热压温度对胶合板的胶合强度与耐水性的影响。结果表明:当助剂加入量为胶液的3/1 000、助剂为聚氯化铝、胶液pH值为3.75时,压板工艺为热压时间6 min、热压压力1.1 MPa、热压温度125℃时,胶合板胶合强度为0.74 MPa,符合GB/T9846—2015中Ⅱ类胶合板强度要求。     

豆胶的热反应特性及胶合特性分析北大核心

大豆蛋白胶因其可再生、可降解和环保性而受到广泛关注。豆胶的热反应特性和胶合特性研究结果显示:以20℃/min速率升温时,豆胶胶液在157℃时完全固化,在173℃开始降解;胶合板的胶合强度与涂胶量呈线性正相关。按热压温度160℃、热压时间80s/mm、压力1.6MPa、双面涂胶量450g/m2的工艺制备豆胶胶合板,其湿态胶合强度为0.78 MPa,满足GB/T 9846.3-2004《胶合板第3部分:普通胶合板通用技术条件》中Ⅱ类胶合板的要求。     

豆胶的热反应特性及胶合特性分析

大豆蛋白胶因其可再生、可降解和环保性而受到广泛关注。豆胶的热反应特性和胶合特性研究结果显示:以20℃/min速率升温时,豆胶胶液在157℃时完全固化,在173℃开始降解;胶合板的胶合强度与涂胶量呈线性正相关。按热压温度160℃、热压时间80s/mm、压力1.6MPa、双面涂胶量450g/m2的工艺制备豆胶胶合板,其湿态胶合强度为0.78 MPa,满足GB/T 9846.3-2004《胶合板第3部分:普通胶合板通用技术条件》中Ⅱ类胶合板的要求。     

改性豆基蛋白胶的热反应特性与胶合工艺

通过差示扫描量热法(DSC),测定改性豆基改性蛋白胶的热反应特性,确定热压温度参数;并采用正交试验法,探讨用改性豆基蛋白胶压制杨木胶合板的热压工艺.结果表明:在压力1.4 MPa,温度165 ℃,时间1.4 min/mm,双面涂胶量220 g/m2的条件下,试板的胶合性能可达到GB/T 9846-2004中普通Ⅰ类胶合板的要求.     

刨切微薄竹贴面胶合板加工工艺研究

通过正交试验,对刨切微薄竹贴面胶合板的生产工艺进行研究。结果表明:在胶合板表面直接粘贴刨切微薄竹的工艺可行,在热压压力为0.5Mpa,热压温度105℃,热压时间1.5 min时,刨切微薄竹贴面胶合板的效果较佳。     

硬质纤维板压制混凝土模板的研究

探讨用硬质纤维板制造混凝土模板的可行性。用正交试验法研究浸胶时间、浸胶后干燥时间、树脂与水的比率、热压压力、时间和温度对硬质纤维板混凝土模板性能的综合影响；进而进行生产性试验，以验证优化工艺的可靠性。     

改性豆基蛋白胶黏剂的胶合工艺初探

以杨木单板为试材研究了改性豆基蛋白胶黏剂的胶合性能,采用单因素实验方法,探讨了改性豆基蛋白胶黏剂压制胶合板的胶合工艺。分析了热压温度、热压时间和涂胶量对三层杨木胶合板胶合性能的影响。结果表明:采用改性后的豆基蛋白胶黏剂,在压力为1.4MPa,温度为165℃左右,热压时间为1.4～1.6 min/mm,涂胶量为220g/m~2,压制的杨木胶合板胶合性能较佳且达到Ⅰ类胶合板的标准。     

改性大豆蛋白胶黏剂制造杨木胶合板热压工艺

利用单因素试验方法,研究了热压温度、热压时间、热压压力和施胶量对使用改性大豆蛋白胶黏剂制造的杨木胶合板胶合强度的影响规律.结果表明:在100～ 220℃热压温度范围内,随着热压温度的增加,胶合强度显著增大;在35～60 s/mm热压时间范围内,胶合强度随热压时间的增加呈上升趋势,当时间从60 s/mm升至85 s/mm,胶合强度几乎保持一致;热压压力在1.25 MPa时,胶合强度达到最大值;施胶量在130 ～430g/m2热压时间范围内,胶合强度随施胶量的增加呈上升趋势.由此得出最优工艺参数为:热压温度180℃,热压压力1.25 MPa,热压时间60 s/mm,施胶量为310g/m2.