管输过程中控制原油粘度的必要性及实验方法

分析了输油管道进泵原油组分的变化，引起原油运动粘度产生偏离设计的波动，该波动具有随机性，是无法预测的，造成这种变化不大而缓慢波动的因素较多，原油粘度波动会影响输油工况的稳定，降低离心泵效率，影响降粘剂的最佳用量和原油最佳加热温度，为此，提出了将进泵原油粘度控制在设计值的输油工艺及在加热和不加热输送中的实现方法，将在线粘度传感器安装在泵附近的采样管中，随时检测进泵原油的运动粘度，看其是否与设计值一致     

加热泵站采用控制粘度加热输送工艺的必要性

分析了辽河油田曙光泵站管输原油的粘度化验数据,比较了控制温度加热输送与控制粘度加热输送两种工艺,介绍了控制粘度加热输送的优点。采用控制温度输油工艺加热原油后,虽然使出站油粘度降低,但出站油粘度波动情况并未得到改善;当加热泵站用出站原油作燃料油时,由于出站原油粘度波动,使加热炉操作困难,影响燃料油的燃烧状态。采用控制粘度加热输送工艺后,出站油粘度稳定,可以改善控制温度加热输送工艺的不足之处。为了改善输油管道的运行管理,降低输油成本,在一般人工控制温度的加热泵站和自动控制温度的加热泵站,采用控制粘度加热输送工艺是必要的。     

控制流量实现管输原油的工艺

通过建立原油流量与温度间的数学模型，分析可知，当原油流量一定时，管道中原油的温度与原油的物理，化学特性密切相关，提出了控制原油流量实现管输原油的工艺，其特征是用流量控制系统控制加热炉加热管道中原油的温度，使出站的原油流量等于给定值。对流量控制系统与温度控制系统及粘度控制系统进行了比较，给出了流量控制系统的流程框图。流量控制输油工艺可用于原油的冷输，即通过控制流量来调节掺入干线中的稀释剂，降粘剂或降     

用流量传感器实现控制粘度加热输送工艺

由于来油组分的不断改变,原油的日输量与温度、粘度之间不可能建立准确的数学模 型,使得加热泵站不论用控制温度加热输送工艺,还是用控制粘度加热输送工艺,都不可能根据生 产任务准确地确定加热原油的温度,或加热后出站原油的粘度,这就给调度工作带来不便。由于出 站油粘度稳定和流量稳定是等效的,由此提出用流量传感器代替粘度传感器组成自动控制系统来 控制加热炉温度,以实现控制粘度加热输送工艺。根据原油的日输量能够准确地计算出原油的流 量,能极大地方便生产调度工作。分析了使用流量传感器的主要优点:可省去采样管道的设计和施 工;不必购置专用的流量传感器;如果输送途中环境温度下降,使管道中原油粘度增大、流量减小 时,泵站的流量传感器会反应出流量减小,并通过自动控制系统提高加热炉温度,使输油更加安全。 可靠。     

含蜡原油处理后流变参数的变化

在含蜡原油的管道输送中,需要对原油进行处理,以改善它的流动特性。通过对含蜡原油进行强磁场、加热处理后流变参数变化的研究,分析了含蜡原油处理后粘度变化的因素,并且对影响粘度变化的机理进行了讨论。指出磁场的作用可降低含蜡原油的粘度值,加热处理也可降低其粘度值。     

原油物性变化对库鄯管道运营的影响

针对库鄯管输原油粘度、密度逐年增大和重质油含量不断上升而导致管输设备效率降低、主泵机组工艺参数发生变化、输油成本增加和运行维护难度增大等问题进行了分析,提出通过采取增加轻质油的掺入比或将稠油单独处理、添加GY-3降凝剂和增设中间加热站等相应措施,可有效改进原油物性,提高输油效率、降低输油成本.     

输油工艺的先炉后泵流程

目前,我国输送原油的管道,由于输送介质的凝固点高、粘度高、含蜡亦高,基本上都采用加热输送方式。在泵站输油工艺上,均采用旁接油罐、“先泵后炉”流程。即泵站接收上站来的原油,先进输油泵增压,再进加热炉提温后输往下站(见图1)。 “先泵后炉”流程的设计基点是:①输油泵的工况要求,即泵体工作温度不能过高,否则原油汽化易产生汽蚀,损伤叶轮和机械密封,影响泵正常运转;②加热炉原油通过量低于     

选用经济输油温度的计算方法

我国目前管道输送原油消耗的能量主要有两方面:一是加热耗油;二是克服摩阻耗电。运行中的管道输油温度是决定经济运行的主要参数。输油温度高耗油多,但温度高时粘度相应变低,使摩阻减小而耗电量少;反之结果亦反。因此,确定一个合适的输油     

关于加热炉炉门启闭机构设计方法的建议

1.加热炉炉门启闭机构设计的重要性 襄樊输油公司所用的方箱式加热炉,原设计两个喷嘴对原油直接加热。因输油工艺的不断改进,而改用一个喷嘴,炉壁上就闲置一个喷嘴开孔。这一开孔会漏进大量空气,增加散热损失,使过剩空气系数增大。这样不仅降低了燃烧温度,使炉效降低,而且还加快了炉管在高温下的氧化速度。     

流态变化对管道运行费用影响的理论分析

热油管道在运行过程中管内油温沿轴向逐渐降低,同时整条管道的运行工况随油流前行而不断变化,原油将从牛顿流体转变成非牛顿流体,不同流态下的管段摩阻损失不同,因而整条管道各段所需压头不同,应分段计算.以两泵站间无旁接输油管道的情况为例,计算求得不同进、出站油温对各流态管段长度、摩阻损失的影响,建立数学模型分析流态变化对输油管道系统运行费用的影响.对不同流态的输油方案进行比较,在确保完成输油任务的前提下,确定算例热油管道站间最佳输油方案.     

庆铁输油管道泵站工艺流程改造

介绍了大庆－铁岭输油管道（庆铁线）改造前的工艺流程概况及存在的问题,在工艺流程设计原理的基础上,提出了输油泵站工艺改造方案,该方案采用高效患联泵,取消给油泵,简化工艺流程,采用原油／热媒换热器与间接加热系统取代直接式方箱炉,实现“先炉后泵”输油工艺,改造后的工艺流程简单实用,功能齐全,操作方便,并可支持调度与站控端对管道系统实时调节与保护。     

冷热油交替顺序输送过程热力问题的研究

建立了描述冷热油交替输送过程中非稳态水力、热力问题的数学模型,开发了计算软件,并对铁秦管道交替输送俄罗斯原油与大庆原油过程中的热力状况进行了模拟计算.结果表明,在冷热油交替输送过程中,当循环达到一定次数后,进站油温将呈现周期性的变化.原油的热物性参数与管道及周围环境参数对计算结果有显著影响,需准确选取.当冷油(进口原油)前行、热油(国产原油)后行时,热油油头的温降幅度最大,控制各循环中热油油头的进站温度,是确保冷热原油顺序输送安全性的关键.     

低输量管道输油泵改造的节能效果

随着任京线年输量的逐渐下降，管道输油泵所做的无用功越来越多。为提高泵压的利用率，减少耗电量，对任京线雄县泵站的输油泵先后进行了三次拆级改造，并安装了一台小功率输油泵，以实现输油泵的经济运行。实践证明，这样改造大大降低了任京线的耗电量，降低了输油成本。对低输量输油管道而言，进行泵级组改造及安装小功率泵并不是最佳的节电措施。采用调速技术，使输油泵适应负荷变化，改变转速来调节输油泵的运行点，才是解决泵节     

管输剪切作用对加剂原油流动性的影响

在管输过程中，添加降凝剂的原油必然受到泵剪切和管流剪切作用。研究表明，在原油析蜡高峰区的温度范围内，泵剪切和管流剪切都会影响加剂原油的低温流动性。在缓慢降温过程中，管流剪切的影响可以超过泵剪切的影响。     

埋地热油输送管道的经济管径计算模型

考虑了输送温度对油品粘度的影响以及油品粘度和输送量对泵效、流态和经济管径的影响,以管道建设投资的年分摊费用、保温投资的年分摊费用、管道年维护费用、年动力消耗费用和年热力消耗费用之和为目标函数,给出了埋地热油管道经济管径的完整计算模型。该模型能自动满足管道的沿程温降约束条件,适用于不同粘温特性的原油、不同保温材料和不同埋地深度的管道。采用斐波那契搜索算法对所建模型进行了算例计算,结果表明,该模型能较好地反映各种因素对经济管径的影响,可为埋地热油管道的优化工艺设计提供理论依据。     

输油管道运行优化实用分析

基于输油工艺的实际情况，以进站油温为变量，给出了一定输量及稳态条件下密闭输送原油管道泵管耦合运行的目标函数和约束条件，应用非线性规划方法和逐站工艺计算，实施了全线运行方案的优化分析。计算结果表明，采用该方法可直接得到给定输量下管道各站泵炉的运行方式、加热温度、出站压力等运行控制参数以及包括经济指标等内在的最优运行方案，以供实际工程参考。     

日东原油管道高黏油掺混输送工艺

日东原油管道通过使用静态掺混装置实现了高黏油的在线掺混输送,并积累了大量的生产数据和经验。介绍了日东原油管道的掺混工艺、输送油品的物性、掺混界面的移动对运行参数的影响及油品静置对启输的影响。以黏度异常事件为例,对比分析了事件前后管道流量、压力、黏度及水力坡降等重要参数和数据,最终确定高稠油掺入比和部分管段沉积的杂质颗粒黏团为两个关键影响因素。为确保管道的运行安全,避免再次发生黏度异常事件,建议结合生产实际情况,以取样数据为依据,严格控制掺混比例和黏度等运行参数,明确清管频次,进一步优化管道生产运行。研究成果可为管道安全输送掺混油提供技术支持。     

泵站操作控制节能方法探讨

按照管道输送工艺的规律，探讨了在泵站如何利用泵提供的能量，尽可能减少节流损失的方法及仪表控制措施；