挤压蒸煮小麦作啤酒辅料的糖化试验

通过二次正交旋转组分试验,研究了小麦啤酒辅料挤压蒸煮系统参数(模孔孔径、套筒温度、小麦含水率、螺杆转速和模板内表面至螺杆末端端面的距离)对麦汁主要考察指标(麦汁过滤速度、碘值、浸出物收得率)的影响规律.研究结果表明,挤压蒸煮小麦可以作啤酒辅料,当模孔孔径为12 mm、套筒温度为60℃、小麦含水率20%、螺杆转速为200 r/win、模板内表面至螺杆末端端面的距离为15 mm时,麦汁浸出物收得率为74.38%,高于传统不挤压小麦辅料.     

挤压蒸煮大米啤酒辅料的外加酶糖化试验研究

用啤酒辅料挤压工艺可以代替其传统的蒸煮工艺,降低啤酒生产成本,增加啤酒产量.为此,考察了挤压蒸煮啤酒辅料的麦汁的过滤速度、浸出物收得率和还原糖等指标,应用正交旋转组合试验设计,研究其影响规律.实验室研究结果表明:挤压蒸煮大米辅料与传统的不挤压蒸煮大米辅料相比,麦汁浸出物收得率可提高6.52%左右,过滤速度加快6.29%左右,其它各项指标基本一致,符合啤酒生产工艺要求.     

挤压大米辅料的麦汁浸出物收得率的试验研究

用啤酒辅料挤压工艺可以代替其传统的蒸煮工艺,降低啤酒生产成本,增加啤酒产量.为了在生产中应用该工艺,有必要进一步研究啤酒辅料的挤压系统参数对其麦汁浸出物收得率的影响规律.为此,应用蒋亦元院士修正的Murphy定理,通过试验研究了挤压蒸煮大米啤酒辅料的挤压系统参数对其麦汁浸出物收得率影响规律,建立了挤压系统参数对麦汁浸出物收得率影响的经验公式.试验研究表明,与传统的试验方法相比,蒋亦元院士修正的Murphy定理,可以增加试验因素的数量,减少试验次数,得出较精确的经验公式.     

挤压大米啤酒辅料糖化工艺参数对糖化过程的影响

为了合理确定挤压蒸煮大米啤酒辅料的糖化工艺参数,采用二次正交旋转组合试验,研究挤压蒸煮大米糖化工艺参数对麦汁主要考察指标的影响规律。研究结果表明,当65℃糖化时间为60min,71℃糖化时间为15min,α-淀粉酶添加量为2.1mL时,糖化麦汁的浸出物收得率可达76.25%,麦汁的碘值降至0.15,辅料中的淀粉残留率降至0.52%。另外,麦汁各项指标的检测结果表明,挤压膨化大米作啤酒辅料的糖化工艺是可行的。     

低温挤压加酶大米作啤酒辅料的糖化试验

研究了低温挤压加酶大米啤酒辅料在挤压机内的淀粉降解过程,以及挤压添加耐高温α淀粉酶大米啤酒辅料的主要挤压参数对麦汁考察指标的影响规律。啤酒厂的生产试验表明,挤压加酶大米辅料麦汁的浸出物收得率比对照的传统不挤压大米啤酒辅料的麦汁浸出物收得率高2.10~3.57百分点,且在糊化过程中遇水不结块。同时省去传统啤酒辅料100℃煮沸液化工序。     

挤压加酶大米啤酒辅料的糖化过程试验研究

通过实验室试验,应用正交旋转组合试验设计,研究了在挤压大米过程中添加酶制剂作啤酒辅料对糖化过程的影响规律。试验结果表明:用挤压加酶大米作啤酒辅料,淀粉的利用率较高,其麦汁浸出物收得率提高了5.09%。     

挤压大米啤酒辅料酿造啤酒生产初步试验

本试验在挤压大米啤酒辅料的实验室糖化、发酵试验基础上,在山东邹城无名啤酒厂进行了生产试验,用挤压机加工的30t不加酶大米啤酒辅料,酿造400t啤酒.试验表明: 挤压不加酶大米啤酒辅料的麦汁糖化过滤均较顺利进行, 麦汁浸出物收得率有时高于对照的传统不挤压大米啤酒辅料0.34%,有时低于对照样,其主要原因是挤压不加酶大米啤酒辅料在水中易结块,辅料中的淀粉降解的不彻底,糖化效果不理想所致.     

挤压大米啤酒辅料的麦汁过滤性能试验研究

在挤压大米啤酒辅料的糖化试验基础上,对其麦汁的过滤性能进行了进一步试验研究。研究了挤压系统参数的套筒温度、大米含水率、螺杆转速对麦汁的过滤速度和滤层粒度的影响规律。研究结果表明：套筒温度为60．7～74．1℃,物料含水率为17．9％～21％,螺杆转速为195～230r／min时,麦汁的过滤速度大于0．2mL／s,浸出物收得率高于74％,滤层的粒度大于550um。     

挤压膨化大米辅料麦汁和啤酒的糖类组分分析

用液相色谱技术对挤压膨化大米啤酒辅料对应的麦汁、啤酒的糖类组分进行了测定，表明：膨化大米辅料麦汁中麦芽糖含量明显高于未膨化大米辅料麦汁，未膨化大米辅料麦汁中葡萄糖、果糖、蔗糖和麦芽三糖的含量均略高于膨化大米辅料麦汁，膨化和未膨化大米辅料对应的啤酒中没有检测出果糖、葡萄糖、蔗糖、麦芽糖，只检测出微量的麦芽三糖。     

基于PLC的单螺杆挤压机自动控制系统

介绍了单螺杆啤酒辅料挤压蒸煮设备的计算机智能控制系统.该系统以工控机为核心,应用CP5611卡与西门子S7-200的PPI接口实现数据采集和控制信号发送,应用FameView实现上位机监控界面的显示.应用结果表明,该系统满足设备要求,为单螺杆挤压机的研制提供了参考依据.     

挤压加工对脱壳菜籽油脂品质的影响

研究了脱壳油菜籽挤压系统参数(套筒温度、螺杆转速、螺头至模板距离、模孔长度、模孔孔径)对从榨笼中挤压出的菜籽油的游离脂肪酸、碘值和油脂稳定性的影响规律。结果表明:挤压系统参数对脱壳菜籽油的游离脂肪酸及油脂稳定性的影响较大,对油脂碘值影响较小。比较了传统压榨菜籽油、挤压不脱壳菜籽油、挤压脱壳菜籽油的游离脂肪酸、碘值和油脂稳定性,结果显示:从榨笼挤出的脱壳菜籽油的游离脂肪酸及油脂稳定性都好于传统压榨油和不脱壳挤压油。     

玉米胚挤压膨化系统参数优化试验

研究了用于浸油的玉米胚挤压膨化系统参数(模孔孔径、套筒温度、物料含水率、螺杆转速)对各考察指标(粕的残油率、剪切强度及糊底程度)的影响规律．并对其参数进行了优选。同时对最佳参数的膨化玉米胚与传统浸油的轧胚玉米胚、原始玉米胚的显微结构进行对比分析。研究表明：玉米胚挤压膨化系统参数选择合适，浸出时玉米胚不糊筛底，残油率小于0．5％。     

牛粪螺旋压榨固液分离工艺参数优化

为了优化粪便固液分离工艺,用作者研制的固液分离机对鲜牛粪进行固液分离,以进料水料比、榨条间隙、螺旋转速作为影响因素,以分离后固形物料中总固体（TS）含量为主要考察指标,以处理牛粪生产率、液料中固体去除率为参考指标,采用3因素5水平进行二次正交旋转组合试验设计,探讨了螺旋压榨工艺参数对固液分离效果的影响,得到了优化的工艺参数：进料水料比为0.65,榨条间隙为1.5 mm,螺旋转速68 r/min时,分离后固形物料中总固体（TS）质量分数可以达到40%以上,研究结果可为牛粪固液分离提供参考依据。     

玉米粗淀粉挤出物制取葡萄糖浆的响应面分析

以单螺杆挤压系统参数套筒温度、原料含水率、模孔直径、螺杆转速和轴头间隙为试验因子,以玉米粗淀粉挤出物糖化液葡萄糖当量值(DE值)和出品率为响应值,采用五元二次正交回归旋转组合试验设计,寻找符合生产实际的较优数学模型。结果表明,所得回归模型拟合情况良好,达到设计要求。通过典型分析,确定DE值和出品率的最佳工艺参数分别为:套筒温57℃、挤压原料含水21%、模孔直径6mm、螺杆转速248r/min和轴头间隙6mm,或者套筒温度72℃、挤压原料含水21%、模孔直径12mm、螺杆转速192 r/min和轴头间隙17mm。同时,对系统参数和考察指标进行了相关性分析,结果表明:原料含水率与DE和出品率相关性最大;其次为轴头间隙和模孔直径。     

膨化颗粒饲料碰撞破碎特性分析与离散元模拟仿真

为了探究在气送过程中碰撞对膨化颗粒饲料的影响,以鲈鱼膨化颗粒饲料为研究对象,通过试验和仿真共同模拟膨化颗粒饲料的碰撞破碎状况,探究其破碎机理与破碎规律。采用水平碰撞试验平台,探究不同碰撞速度对膨化颗粒饲料的破碎影响,并采用破碎函数建立破碎尺寸与碰撞速度的拟合关系,参数拟合的决定系数大于0.99。将膨化颗粒饲料破碎状态划分为：未破碎、局部破碎、破碎和崩解4种状态,测得试验中临界碰撞速度为25.60 m/s,相对应的气流速度为56.29 m/s。采用离散元法(DEM)建立膨化颗粒饲料的离散元模型并进行参数标定。基于EDEM软件,模拟碰撞破碎过程得到仿真中临界碰撞速度25.20 m/s,试验与仿真得到的临界破碎速度相差1.6%。在EDEM后处理中获得碰撞速度与破碎率和最大尺寸率的关系以及破碎率与损失能量的关系,随着速度的增加,破碎率增加,而最大尺寸率减小。破碎率先呈线性变化而后呈指数变化,但最大尺寸率一直呈指数变化,且在两线的交点25.20 m/s左右出现断崖式下降。当碰撞速度小于25.20 m/s时,破碎率与损失能量呈线性关系,到达临界破碎速度后,损失能量呈指数变化。研究结果可为解释膨化颗...     

自走式全混合日粮制备机取料仿真与参数优化

针对国内自走式全混合日粮制备机缺乏取料机理和参数优化的现状,对自走式全混合日粮制备机的取料机构进行设计与分析,建立了取料作业的理论模型,并对螺旋叶片螺距、螺旋叶片直径、辊筒转速、前进速度、每刃进给量和取料刃长比等关键参数进行了计算和选取。采用EDEM对影响取料过程的前进速度、辊筒转速、螺旋叶片螺距、刀刃长比因素采用正交试验方案进行了仿真分析,并对仿真结果进行方差分析。分析表明,各因素对取料效率影响的主次顺序为：前进速度、螺旋叶片螺距、刀刃长比、辊筒转速,各因素对回流率影响的主次顺序为：螺旋叶片螺距、刀刃长比、辊筒转速、前进速度。综合考虑取料效率和回流率,最优参数组合为前进速度为4 m/min、螺旋叶片螺距230 mm、取料刀刃长比1.8、取料辊筒转速230 r/min。此时取料效率为82.6 m3/h,回流率为38.93%。采用最优参数组合进行试验,试验测得取料效率为77.02 m3/h,回流率为39.76%,与仿真分析基本一致。